---

Примечания:

1. Наибольшая протяженность каждого из участков с зазорами, не превышающими указанных в табл. 3 величин, не должна быть более 45° для кольцевых поверхностей и 25 % длины соответствующей стороны для поверхностей с прямолинейными контурами.

2. Допускаются местные увеличения зазоров между контактирующими поверхностями, не превышающие по величине соседнего большего значения, установленного в табл. 3, а по протяженности — не более 25 % величины участков с зазорами, указанных в примечании 1.

Метод проверки

Зазор между соударяющимися поверхностями по всему доступному для контроля периметру прилегания измеряют щупами. Участки с зазорами отмечают и определяют их абсолютную или относительную величину.

Величины зазоров на глубине до 10 мм от внешнего контура стыка допускается не учитывать.

(Измененная редакция, Изм. Xs 3).

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ПРЕССОВЫХ МЕХАНИЗМОВ

   1. Контролю точности должны подвергаться прессовые механизмы с плоскими поверхнос­тями. Не подлежат контролю механизмы многоплунжерного (дифференциального) прессования.

   2. Нормы точности прессовых механизмов должны соответствовать указанным в проверке 3.

Проверка 3. Отклонение от параллельности исполнительных поверхностей встряхивающего стола и прессовой плиты, встряхивающего и поворотного (перекидного) столов

Черт. 1

Таблица 4 мм

Примечания:

1. Предельные отклонения, указанные в скобках, устанавливаются только для машин 3-го типа.

2. Для машин 3-го типа с рабочими размерами стола менее 500 мм предельное отклонение устанавлива­ется 0,20 мм для исходного положения и 0,16 мм для положения прессования.

Метод проверки

На поверхность 1 устанавливают деревянный брус 3 с высотой равной сумме высот модельной плиты и опоки, а индикатор 4 устанавливают на поверочной линейке 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочной линейки 5, укрепленной на поверхности 6.Отклонение определяют как разность показаний индикатора при его перемещении по пери­метру поверхности 6 на расстоянии 5 + 10 мм от ее краев в двух положениях прессового поршня — исходном и в положении прессования.

Необходимость проверки в обоих этих положениях или в одном из них должна быть установ­лена в технических условиях. Если проверка в положении прессования не проводится, брус не применяется.

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ВЫТЯЖНЫХ МЕХАНИЗМОВ

   1. Нормы точности перпендикулярности относительных перемещений исполнительных по­верхностей вытяжных механизмов должны соответствовать указанным в проверках 4 и 5.

П

Вытяжка путем опускания модели

роверка 4. Отклонение от перпендикулярности относительного перемещения приемного устройства и плоскости встряхивающего стола

Вытяжка путем
подъема полуформы

Черт. 2

Предельное отклонение на 100 мм хода вытяжки:

машины 1-го типа . 0,36 мм

машины 3-го типа 0,10 мм

Метод проверки

На встряхивающий стол 1 устанавливают поверочную плиту или линейку 2, а на нее повероч­ный угольник 3. На приемном устройстве 5 (штифте, протяжной раме) закрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей грани поверочного угольника. Отклонение определяют в направлениях осей столов по наибольшему из показаний стрелки индикатора.

Примечание. Для машин серийного производства, имеющих два цилиндра вытяжки, соединен­ных синхронизирующим устройством, проверку 4 проводят при установке индикатора на штифте цилиндра, который должен быть указан в технических условиях на конкретные модели машин.Проверка 5. Отклонение от перпендикулярности относительного перемещения перекидного (поворотного) стола и приемного устройства

Предельное отклонение на 100 мм хода вытяжки:

машины 2-го типа 0,36 мм

машины 3-го типа 0,10 мм

Н

Метод проверки

а рабочей поверхности перекидного (поворотного) стола 1, установленного в положение вытяжки, закрепляют поверочный угольник 2. Индикатор 3 укрепляют на приемном устройстве 4 так, чтобы его измерительный наконечник упирался в вертикальную рабочую грань угольника. Отклонение определяют аналогично проверке 4.

Примечания:

1. Для исключения влияния отклонения от параллельности поверхностей 1 и 4 допускается закреплять угольник на поверочной линейке, предварительно установленной параллельно поверхности 4.

Величина компенсации определяется по формуле:

где 8_СТ — отклонение от параллельности поверхностей, определенное по проверке З, I — длина повероч­ной линейки, L — база измерения отклонения от параллельности, мм.

2. Для машин с поворотной колонной поверочный угольник закрепляют на встряхивающем столе, а индикатор на прессовой плите или траверсе. При этом колонна должна быть установлена в положении вытяжки.

Отклонение определяют аналогично проверке 5 при обратном ходе прессового поршня.

3. Для машин серийного производства при приемо-сдаточных испытаниях проверку 5 допускается проводить, закрепив индикатор на станине.

4. Для машин, использующих при работе опоки размером в свету до 1000 х 800 мм, предельные отклонения по проверкам 4 и 5 допускается устанавливать до 0,5 мм, а для машин, имеющих устройства для выравнивания положения опоки при вытяжке до 0,8 мм на длине хода 100 мм.

П

Черт. 4

роверка 6. Отклонение от параллельности плоскости, проходящей через опорные точки приемного устройства плоскости встряхивающего стола

мм

Таблица 5

Метод проверки

На ролики 1 кромочного рольганга 2 (или на опорные поверхности протяжной рамки) устанавливают поверочную линейку 3. Индикатор 4 ставят на поверочную линейку 5, положенную на встряхивающий стол 6.

Отклонение определяют как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора при его перемещении вдоль рольгангов (опорных поверхностей протяжной рамки).

Проверка 7. Расположение торцов штифтов в плоскости, параллельной плоскости встря­хивающего стола, при нижнем положении штифтов (для машин со штифтовым механизмом подъема)

Предельное отклонение на рабочей длине стола:

до 800 мм 0,25 мм

св. 800 мм 0,42 мм

Метод проверки

На встряхивающий стол 1 устанавливают поверочную линейку 2. Просвет между рабочей гранью линейки и штифтом проверяют щупом 3.

Проверка 8. Расположение торцов штифтов в плоскости, параллельной плоскости встря­хивающего стола, при верхнем положении штифтов и стола (для машин со штифтовым съемом, осуществляющих вытяжку путем опускания модели)

Предельное отклонение на рабочей длине стола:

до 800 мм 0,60 мм

св. 800 мм 1,00 мм

М

Черт. 6

етод проверки

Стол и штифты поднимают в крайнее верхнее положение. На поверхности стола 1 устанавли­вают штангенрейсмасс 2. Его измерительную ножку 3 перемещают до соприкосновения с верхней оконечностью штифта 4. Измерения высоты расположения проводят поочередно для всех четырех штифтов.

Отклонение определяют по разности наибольшего и наименьшего расстояний от плоскости стола до верхней оконечности штифта.

П роверка 9. Неравномерность подъема правой и левой поперечин вытяжного механизма (для машин с механизмом подъема, имеющим два цилиндра вытяжки, связанных уравнительным устройством)

Черт. 7

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию приспособления

.Предельное отклонение на рабочей длине стола:
до 800 мм 0,36 мм

св. 800 мм 0,50 мм

Метод проверки

На штифты 1 поперечины 2 надевают и фиксируют винтами 3 втулки 4 специального приспособления. Индикатор 5должен быть закреплен на угольнике 6так, чтобы его измерительный наконечник упирался в лыску штанги 7 (с грузом 9) и был утоплен на 2—3 мм.

Шкалу индикатора устанавливают на 0 и включают вытяжку. Неравномерность хода поперечин, вызывающую поворот штанги 8, определяют по формуле:

Н=^~,

где h — наибольшее отклонение стрелки индикатора от нулевого положения,

L — расстояние между осями штифтов, / — база приспособления, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. ПРАВИЛА НАЗНАЧЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ

   1. Измеренные отклонения должны сравниваться с величиной допуска по абсолютной величине, если в графе «предельное отклонение» нет указаний о его направленности.

   2. Если конструктивные особенности машины не позволяют измерить отклонение на длине, к которой отнесен допуск, он должен быть пересчитан на наибольшую длину, на которой может быть выполнено измерение. Полученные при пересчете предельные отклонения меньше 0,01 принимаются равными 0,01 мм.

   3. Нормы точности вновь изготовленных машин, снижающиеся в процессе эксплуатации, должны быть по своим значениям выше норм, установленных стандартами и техническими условиями. Сдаточные нормы точности вновь изготовленных машин устанавливаются в отраслевых стандартах и технических условиях.

Нормы *гочности, не изменяющиеся в процессе эксплуатации, допускающие регулирование или восстанавливаемое заменой быстроизнашивающихся деталей, ужесточению не подлежат.

П

Черт. 8

ри проверке 9 не учитываются отклонения, возни­кающие в конце подъема и на предшествующем ему участке длиной 10 мм.

у_д — суммарная допускаемая угловая ошибка, рад.;

С; Н_о — наибольшие допустимые для конкретной мо­дели машины высоты модели и опоки, мм.

Величину суммарного предельного отклонения определяют по формуле:

⁵л=Уд- ^А>

где у_д — для машин 1-го типа определяется по кривой 1 и шкале С, а для машин 2-го типа по кривой 2 и шкале Н_о,

А — габарит опоки по фланцам, мм.

Величины норм точности при сдаче машин из ремонта следует устанавливать не выше лежащих на кривых 1 и 2 соответственно наибольшим высотам моделей и опок, применяемых в данных конкретных условиях.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ПРОВЕРОК НОРМ ТОЧНОСТИ

   1. Проверки точности геометрической формы и взаимного расположения проверяемых поверхностей должны проводиться при отключенных электро-, гидро- и пневмосистемах, во всех случаях, когда это позволяет конструкция и принцип действия машины.

   2. При проверках точности формы и расположения, которые могут быть выполнены только после поворота, подъема или другого смещения проверяемой либо сопрягающейся с ней поверх­ности, должна быть обеспечена невозможность самопроизвольного или вызванного случайным включением какого-либо перемещения поверхностей. Указанные проверки следует проводить на деталях до их установки на машину.

   3. При проверке точности перемещения проверяемых поверхностей должна быть обеспечена невозможность случайного включения или самопроизвольного движения каких-либо механизмов, кроме проверяемого.

   4. Расположение средств измерения должно обеспечивать возможность проведения измере­ния и снятия показаний проверяющим, который должен располагаться вне зоны перемещения рабочих органов проверяемого механизма или других механизмов, возможность случайного или самопроизвольного перемещения которых не может быть полностью исключена.

   5. Проверки точности перемещений, связанных с подъемом, поворотом или горизонтальным перемещением масс, создающим опрокидывающие моменты, должны проводиться на машинах, укрепленных на фундаменте или испытательной площадке.