Страница 2: ГОСТ 13150-77. Станки зубошлифовальные горизонтальные для цилиндрических колес. Нормы точности (71265)

Таблица 9

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (черт. 12).

Проверка 1.11. Осевое биение шлифовального шпинделя

Метод проверки

Таблица 10

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 13).

Проверка 1.12. Прямолинейность и перпендикулярность перемещения алмаза (станки для измерительных колес, долбяков и дисковых шеверов)

Таблица 11

На державке 1 механизма правки шлифовального круга укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался плоскости торца контрольного диска 4, установ­ленного на шлифовальном шпинделе 3, перпендикулярно к оси вращения. Державку перемещают вдоль торца на длину хода.

Отклонение определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей пока­зателей измерительного прибора, полученных по концам перемещения, сначала в одном положении шпинделя, а затем в противоположном (при повороте шпинделя на 180°)

.

Проверка 1.13. Точность работы механизма компенсации износа шлифовального круга (ста­бильность положения шлифовального шпинделя в конечной позиции) (станки для цилиндрических колес)

Допуск при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 800 мм для станков класса точности:

А и С ... '.. 1,0 мкм

(для станков с дискретным механизмом компенсации износа допуск увеличивается до 1,2 мкм).

На шлифовальной бабке 4 укрепляют измерительный прибор 7 так, чтобы его измерительный наконечник располагался вдоль оси шпинделя 3 и касался поверхности шарика 2, вставленного в центровое отверстие шпинделя. На другом конце шпинделя укрепляют диск 5 с измерительной поверхностью 6. При проверке шпиндель и диск не должны вращаться. Гильза шпинделя находится в положении, при котором измерительная поверхность 6 располагается на расстоянии не более 10 мкм от плоскости ощупывающего алмаза 7.

Гильзе сообщают компенсирующее осевое перемещение в автоматическом режиме. После того, как диск коснется ощупывающего алмаза, регистрируют показания измерительного прибора.

Измерение повторяют не менее 5 раз.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора.

Проверка 1.14. Точность цепи деления:

а) точность поворота шпинделя бабки изделия на один угловой шаг ;

б) точность поворота шпинделя бабки изделия в пределах одного полного оборота

Черт. 16

Таблица 12

На станках для цилиндрических колес положение центров — по условиям проверки 1.9, на станках для измерительных колес, долбяков и дисковых шеверов положение оправки — по условиям проверки 1.1.

Измерения проводят при помощи соответствующего прибора, закрепленного на шпинделе бабки изделия. На шпинделе бабки изделия устанавливают один из эталонных дисков с числом зубьев 20 или 40, или 60, или 80. После каждого поворота диска на один шаг измеряют фактический угол поворота изделия.

Отклонение определяют как:

1. наибольшую абсолютную разность фактического и расчетного углов поворота;

2. наибольшую алгебраическую разность двух любых отклонений углов поворота на одном полном обороте шпинделя бабки изделия.

Примечание. При отсутствии прибора для проверки цепи деления ее заменяют проверкой точности обработки образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

Проверка 1.15. Точность цепи обката на длине поперечного перемещения бабки изделия, соответствующей углу поворота шпинделя бабки изделия на 30°

Проверку проводят при помощи,прибора для контроля точности цепи обката.

На шпиндель бабки изделия 2 устанавливают преобразователь угловых перемещений 7, на каретке 3 устанавливают преобразователь линейных перемещений 4. Разность показаний преобра­зователей измеряют при помощи электронной аппаратуры 5. Станок настраивают на обработку образца-изделия согласно разд. 2.

Примечание. При отсутствии прибора для проверки цепи обката ее заменяют проверкой точности обработки образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ И ЧИСТОТЫ ОБРАБОТКИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

На станке шлифуют (при чистовом режиме шлифования) образец—стальное закаленное пря­мозубое колесо с размерами:

D= (0,5-1). Z)_max;

т » 0,75 • «max;

В £ 0,1-ZUt, где:

' Діаиб и "’наиб ^— соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль устанавливаемого на станке изделия; Z>, т и b — соответственно диаметр, модуль и ширина зубчатого венца образца- изделия.

Примечание. Для пересчета допускаемых отклонений, заданных в угловых секундах, в микрометры следует пользоваться формулой где d — делительный диаметр образца-изделия, мм;

Д — допускаемое отклонение, мкм;

Д' — допускаемое отклонение, угл.с.

Проверка 2.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 14

Измерения проводят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибо­ром.

Отклонение определяют как наибольшую разность между соседними окружными шагами.

Примечание. При переходе к отклонению шага f_pl по ГОСТ 1643—81 следует пользоваться формулой

/.= 1.414,1, где /і — разность соседних окружных шагов.

Проверка 2.2. Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 15

Измерения проводят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором, позволяющим определить точность положения их профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность накопленных погрешностей окружных шагов по всей окружности колеса.

Проверка 2.3. Точность профиля зуба

Таблица 16

Измерения проводят по обоим профилям зубьев на эвольвентомере не менее, чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Погрешность профиля зуба определяют как наибольшее расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба, прилегающими к его фактическому профилю.

Проверка 2.4. Точность направления зуба

Таблица 17

Измерения проводят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором не менее, чем на зубьях, расположенных под углом 90’ на окружности образца-изделия.

Погрешность направления зуба определяют как наибольшее расстояние по нормали между двумя теоретическими направлениями зуба, прилегающими к его фактическому направлению.

Проверка 2.5. Шероховатость обработанной поверхности зуба

Таблица 18

Проверку шероховатости обработанной поверхности проводят по обоим профилям зубьев при помощи универсальных средств измерения шероховатости поверхности не менее, чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90’ на окружности образца-изделия.

Разд. 1, 2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения шпинделя бабки изделия
(проверка 1.1)

Измерения проводились у шпинделя бабки изделия одновременно двумя измерительными приборами в и г при трех его оборотах.