---

Измерение—по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт. 19).

Наибольший диаметр уста­навливаемой заготовки, мм

До 200

Св. 200 » 400

> 400

Таблица 14

Допуск, мкм, для станков класса точности П

Черт. 20

Наибольший диаметр уста­навливаемой заготовки, мм

До 1-ОЮ

Св. 100 » 200

»200 » 400

» 400

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (черт. 20). Конт­роль в двух сечениях.

Таблица 15

Допуск, мкм, для
станков класса точ-
ности П

5

8

10

10

И

(черт. 21).

змерение — по ГОСТ 22267, разд. 7, метод

1

Допуск при наибольшем диаметре устанавливаемой заготовки до 400 мм и св. 400 мм для станков класса точности П равен 10 мкм.

Станки с поворотной шлифовальной бабкой проверяют только в вертикальной плоскости, предварительно установив бабку в ну­левое положение в горизонтальной плоскости.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт. 22).

Таблица 16

В отверстие шпинделя передней бабки 1 и гнездо кронштейна 3 (черт. 23) для внутришлифовального шпинделя вставляют ци­линдрические оправки 6 и 7 одинакового диаметра (оправку 7 зажимают). На столе 4 устанавливают индикатор 5 так, чтобы его измерительный наконечник поочередно касался измерительных поверхностей оправок на расстоянии I = 100 мм и был направлен к их оси перпендикулярно образующим.

Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим оправки при повороте шпинделя на 180°.

Отклонение от одновысотности равно наибольшей алгебраиче­ской разности среднеарифметических показаний индикатора, по­лученных при первоначальном и повернутом на 180° положениях шпинделя.

Между центрами передней бабки 1 и задней бабки 2 (черт. 24) устанавливают контрольную оправку, длина которой I равна дли­не рабочего хода, ио не более 1000 мм.

Показания индикатора по концам оправки в горизонтальной плоскости, параллельной ходу стола, должны быть одинаковыми.

Затем устанавливают другую контрольную оправку 4 с фланцем или угольником, торец которого перпендикулярен оси оправки.

На шлифовальной бабке 3 укрепляют индикатор 5 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной торцовой поверхности фланца оправки (угольника) и был перпендикулярен ей.

Шлифовальную бабку перемещают в поперечном направлении на длину наибольшего радиуса устанавливаемой заготовки.

Отклонение от прямолинейности и перпендикулярности равно наибольшему значению алгебраической разности показаний инди­катора,

0,002 мм при D < 500 мм и 0,004 мм при D > 500 мм

Проверку выполняют при помощи индикатора с круговой шка­лой. Проводят шесть последовательных проверок позиционирова­ния шлифовального круга в режиме быстрого подвода, затем мед­ленного перемещения.

Максимальная зона нечувствительности Д_иах. Допуск В_тах указан в табл. 19.Т абли ц а 18

• а — для осей координат X (U, Р) б — для осей координат Z (Wfi)Примечания к табл. 18 и 19:

1. Обозначение осей координат по ГОСТ 23597.

2. Допуск по осям X (U, Р) дан для дискреты 0,0005 мм, а по осям 2 (W,R) —для дискреты 0,001 мм.

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, МЕТОДЫ ПРОВЕРКИ - ПО ГОСТ 27843.

3. ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

   1. Общие требования к образцу-изделию — по ГОСТ 25443.

‘3.2. Для проверок по пп. 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.4

Черт. 25

Таблица 20

Размеры образца, мм

Образец —валик (или диск) цилиндрической формы (черт. 26) с размерами d_v= —< (0,25i-s- 0,5)d_lt где D — наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, закрепляют в патроне (или в отверстии шпинделя) и обрабатывают его наружную цилиндри-

Для станков с длиной шлифования L < 1500 мм — <Л_Наш>;--С <40 мм и гіїнаиб-= 100 мм; для станков с длиной шлифования L > 1500 мм — <Анаим. = 100 ММ И С?_1наиб-= 400 мм.

Образен, — втулка цилиндрической формы (черт. 27) с основны­ми размерами d₀ > 'Л^онаиб- и /₀ = (1—1,5)^о, где d_0nim6. —наи­больший диаметр отверстия, шлифуемого на станке Д/_о и 1₀— соот­ветственно диаметр и длина шлифуемого отверстия образца), за­крепляют в патроне и шлифуют внутреннюю цилиндрическую по­верхность.

Черт. 27

Образец-диск диаметром d z>Dl2, где D — наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, закрепляют в патроне и обрабаты­вают торцовую поверхность.

Допускается обработка не менее трех отдельных кольцевых по­ясков (на периферии, в середине и у центра).

Изготовитель устанавливает в технических условиях или дру­гих документах, его заменяющих, условия обработки образца-из­делия.:

для проверок 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.4 (обработка образца в цент­рах) — материал и твердость поверхности, качество и размеры шлифовального круга, условия шлифования и др.

для проверок по пп. 3.5.1, 3.5.2, 3.5.3 и 3.5.4 (обработка образ­ца-изделия в патроне) — материал и твердость поверхности об­разца, качество и размеры шлифовальных кругов, условия зажима образца и шлифования. Потребитель имеет право установить спе­циальные требования к условиям обработки образца-изделия, ого­вариваемые при заказе.

Метод проверки — по ГОСТ 25889.1

Таблица 23

Отклонение от плоскостности определяется как разность наи­большего и наименьшего показаний измерительного прибора в различных точках проверяемой поверхности, полученных при пе­ремещении прибора по базовой плоскости. Наконечник измери­тельного прибора устанавливается перпендикулярно проверяемой поверхности.

1. цилиндрической наружной;

2. цилиндрической внутренней;

3. плоской торцовой

Таблица 24