по электрическому сопротивлению - Kr;
то же, после 500-кратного циклического нагревания - К^ц;
по перегреву условным номинальным током - К@;
то же, после 500-кратного циклического нагревания - К@ц ■
Коэффициенты дефектности вычисляют по формулам:
А
KR или KRy = = = ;^пр ;
К& или К&ц = А®с/А0ир;
где Rc и Rnp - электрическое сопротивление соединения или ответвления и целого провода длиной, равной условной длине (1с) соединения или ответвления, соответственно, мкОм;
Лис и Липр - падение напряжения на соединении или ответвлении проводов и на участке целого провода длиной, равной условной длине соединения или ответвления, при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, мВ;
Л0с и Л©пр - превышение температуры (перегрев) соединительной или ответвительной арматуры и соединяемого или ответвляемого провода вне арматуры над температурой окружающего воздуха при протекании по ним одного и того же тока, соответственно, °С.
Условная длина электрического соединения и ответвления проводов (1с) должна приниматься с табл. 4.
Размеры, приведенные в табл. 4, справедливы для соединений и ответвлений, в которых оба провода закрепляются в арматуре единым процессом.
Таблица 4
|
Вид соединения или ответвления проводов |
Схема испытаний |
|||||
|
1. Стыковое контактных проводо |
соединение в |
fl |
ио |
A " Л " If |
,it/t Л А і to |
f- -тЛ |
|
2. Нахлестное |
соединение |
|
|
НО |
|
|
|
многопроволочных проводов |
|
|
ио |
|
||
|
|
|
f 1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
—Е |
11 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
£l |
|
|
|
3. |
Ответвление |
|
|
|
і to |
|
|
многопроволочного |
провода от |
|
|
її |
I |
|
|
контактного |
|
г |
|
|
Г.1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
d* |
|
, 1 |
|
£> |
|
|
|
|
|
WH |
|
|
|
|
|
|
|
|
.. - *1000- |
|
|
4. |
Ответвление |
|
|
|
|
|
|
многопроволочного многопроволочного |
провода от |
|
|
|
|
|
v - точки присоединения датчиков температуры нагрева;
- точки присоединения потенциальных концов измерительного прибора;
- точки подсоединения токовых концов.
Коэффициенты дефектности электрических контактов соединений и ответвлений не должны превышать значений, приведенных в табл. 5.
Таблица 5
|
Вид арматуры |
Коэффициент дефектности |
|||
|
KR |
К кц |
Кв |
Квц |
|
|
1. Стыковой зажим контактного провода |
0,9 |
1,05 |
0,8 |
1.0 |
|
2. Питающий, соединительный и переходной зажимы |
1,0 |
1,5 |
0,9 |
1,0 |
Примечание. Указанные коэффициенты относятся к проводам всех марок (и их сочетаниям), для соединения или ответвления которых предназначено данное изделие арматуры.
Коэффициенты дефектности К%ц в процессе циклического нагревания должны удовлетворять неравенству:
ККц (50) -ККц (0) - ККц (100) -ККц (50 • • • - ККц (500) -ККц (450),
где цифры в скобках означают число циклов нагрева-охлаждения, после которого определены ККц.
Требования к защите от коррозии
Арматура из стали и чугуна должна иметь защитное антикоррозионное покрытие. Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.
Толщина металлических покрытий должна приниматься:
не менее 48 мкм - при горячем цинковании;
не менее 24 мкм - при электролитическом цинковании с последующим хроматированием или фосфатированием;
от 9 до 12 мкм - для болтов, не менее 6 мкм - для гаек с последующим хроматированием или фосфатированием.
Металлическое покрытие должно быть нанесено сплошным слоем (без трещин и пузырей) и иметь прочное сцепление с основным металлом.
На поверхностях деталей арматуры, защищенных металлическим покрытием, не должно быть сосредоточенных в одном месте незащищенных участков в виде точек, сыпи, наплывов и ряби.
Общая площадь незащищенных покрытием участков, наплывов и ряби не должна быть более 1 % площади покрытия.
Детали арматуры, оцинкованные горячим способом, должны иметь светло-серый цвет без пятен.
Места деталей, не защищенные покрытием, и с поврежденным покрытием должны быть закрашены краской БТ-577 по ГОСТ 5631 или другим покрытием, обеспечивающим коррозионную стойкость.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Резьба изделий арматуры из чугуна и стали, а также стальных крепежных изделий должна быть покрыта антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой смазкой, равноценной по своим защитным свойствам.
Калибрование резьбы после нанесения металлического защитного покрытия не допускается.
Защитное покрытие арматуры лакокрасочными материалами должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 9.032.
Лакокрасочные покрытия должны соответствовать условиям эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду - классу VI по ГОСТ 9.032.
Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в НТД на конкретные виды арматуры.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Поверхность деталей перед нанесением на них лакокрасочных материалов должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, грязи, жировых пятен.
Краска должна наноситься ровным тонким слоем (без пропусков и подтеков) при температуре окружающей среды не ниже 5 °С. Сцепление покрытия с основным металлом должно быть прочным.
Срок службы
Срок службы арматуры из цветного литья с крепежными изделиями из нержавеющей стали и арматуры, не имеющей резьбовых соединений, должен быть 40 лет, для всей остальной арматуры - 10 лет.
Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными, а определяются техническим состоянием арматуры.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
КОМПЛЕКТНОСТЬ
Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.
Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Для проверки соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и НТД, утвержденной в установленном порядке, предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям и в объеме, указанным в табл. 6.
Таблица 6
|
Показатель |
Пункт |
Количество изделий |
||
|
технических требований |
методов испытаний |
|||
|
1. Внешний вид |
1.1.7 - 1.1.8; 1.3.4 - |
4.1 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт.; |
|
|
2. Основные размеры |
1.3.5; 1.4.2 - 1.6.4; 1.9.4- 1.9.6 1.1.1; 1.1.2; 1.1.9; |
4.2; 4.4 |
100 % - для стыковых зажимов контактного провода 0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
|
3. Шарнирность (для шарнирно- |
1.3.3; 1.3.6-1.3.7 1.1.5 |
4.5 |
То же |
|
|
спрягаемых деталей) 4. Кривизна овальных соединителей |
1.1.6 |
4.3 |
» |
|
|
5. Основные размеры паза |
1.1.10 |
4.6 |
100 % |
|
|
неразъемного стыкового зажима 6. Наружные дефекты в сварных |
1.5.3; 1.5.4 |
4.7 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
|
швах и околошовной зоне 6а. Химический состав сплавов |
1.3.1 |
4.7а |
В соответствии с требованиями |
|
|
6б. Механические свойства сплавов |
1.3.1 |
47б |
стандартов на соответствующие сплавы (отливки) То же |
|
|
7. Механическая прочность зажимов |
1.7.2 - 1.7.4; 1.7.6 |
4.11 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
|
для механического соединения и анкеровки проводов 8. Качество и прочность сцепления |
1.9.2; 1.9.3 |
4.8 |
То же |
|
|
защитных металлических покрытий с основным металлом 9. Наличие антикоррозионной |
1.9.7 |
Внешний |
100 % |
|
|
смазки на резьбовых соединениях из черных металлов 10. Качество лакокрасочных |
1.9.9; 1.9.11 |
осмотр 4.9 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
|
покрытий 11. Комплектность |
2.1, 2.2 |
Осмотр |
100 % |
|
Примечание. Изделия для испытания должны отбираться из партии готовой арматуры. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях. Размер партии должен быть указан в НТД.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в табл. 6, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
3.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
Протоколы испытаний должны храниться на предприятии-изготовителе и предъявляться потребителю по его требованию.
Периодическим испытаниям должны подвергаться не менее 10 изделий арматуры каждого типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания по показателям, указанным в табл. 7.
Таблица 7
|
Показатель |
Пункт |
|
|
технических требований |
методов испытаний |
|
|
1. Масса |
1.1.1, 1.1.2 |
4.10 |
|
2. Механическая прочность арматуры (за исключением изделий по п. 7 табл. 6) |
1.7.2 - 1.7.6 |
4.11 |
|
3. Качество электрического контакта арматуры |
1.8.1а |
4.12 |
Периодические испытания должны проводиться в следующие сроки:
после каждой замены литейной модели, но не реже чем один раз в год - арматура из чугунного и цветного литья;
после каждой замены литейной модели, но не реже чем два раза в год - стыковые зажимы контактного провода;
один раз в год - остальная арматура;
при возобновлении производства арматуры по истечении 6 мес со дня его прекращения.
При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в табл. 7, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.
