---

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 17, метод 1 (черт. 9).

Проверка 1.10. Параллельность перемещения салазок механиз­ма правки оси шлифовального шпинделя: а) в горизонтальной плоскости;

б) в вертикальной плоскости

Таблица 8

На базирующую коническую поверхность шлифовального шпин­деля 3, повернутого в горизонтальное положение, плотно установ- ливают контрольную втулку 4 с цилиндрической рабочей поверх­ностью.

На салазках / механизма правки укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилин­дрической поверхности втулки и был направлен к ее оси перпенди­кулярно образующей.

Салазки перемещают на длину 100 мм.

Отклонение от параллельности в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора , полученных сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте шлифо­вального шпинделя на 180°).

Проверка 1.11. Прямолинейность перемещения штанг алмазо- держателя механизма правки

Допуск при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 800 мм для станков класса точности:

1 мкм

С 0,6 мкм

Поверочную линейку 1 устанавливают так, чтобы показания измерительного прибора 2 на концах линейки были одинаковыми.

Измерительный прибор укрепляют на штанге 3 (5) алмазодер- жателя механизма правки 4 так, чтобы его измерительный нако­нечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикуля­рен ей.

Штангу перемещают на всю длину хода.

Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине хода каждой штанги.

Примечание. Проверку производят вне станка.

Проверка 1.12. Точность связанного поворота шпинделя изделия или стола относительно шпинделя шлифоваль­ного круга: а) кинематическая;

б) циклическая

Черт. 12

Таблица 9

Проверку производят угломерным прибором, непрерывно или Периодически указывающим погрешность поворота (например, ки- нематомером соответствующего типа).

Станок во время проверки настраивают на обработку образца- изделия (размеры образца-изделия см. в разд. 2).

Измерения кинематической и циклической погрешностей произ­водят за один оборот шпинделя изделия или стола.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность:

1. ординат графика за один оборот шпинделя изделия или сто­ла;

2. соседних ординат графика, соответствующих частоте вра­щения кинематических элементов цепи обката.

Примечание. При отсутствий приборов проверку заменяют проверкой точности и шероховатости обработки образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

1

Проверка

.13. Точность связанного поворота шлифовального шпинделя относительно прямолинейного пере­мещения салазок механизма правки

Таблица 10

На базирующую коническую поверхность шлифовального шпин­деля плотно устанавливают эталонный червяк 1.

На салазках 3 механизма правки укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался боко­вой поверхности витка эталонного червяка, а направление измере­ния было параллельно оси червяка.

Гитару механизма правки настраивают на шаг эталонного чер­вяка. Шлифовальный шпиндель приводят во вращение, через гита­ру перемещают салазки механизма правки на длину L.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний измерительного прибора на длине L (на любом участке хода салазок механизма правки).

Допускается применение специального кинематомера для про­верки кинематической точности связанного вращательного и пос­тупательного пе рем е щени я.

Примечание. При отсутствии эталонного червяка проверку заменяют проверкой точности Шероховатости обработки образца-изделия (см. проверку 2.3). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

Проверка 1.14. Точность связанного перемещения салазок из­делия или салазок шлифовальной бабки отно­сительно поворота шпинделя изделия или сто­ла (для станков с дифференциалом): а) кинематическая б) циклический

Таблица 1І

Проверка І.14 а

Проверку производят точным прибором, обеспечивающим не­прерывную запись результатов измерения (например, устройством типа линейно — кругового кинематомера).

Цепь подач настраивают таким образом, чтобы за каждый по­ворот шпинделя изделия салазки изделия или стола или салазки Шлифовальной бабки перемещались на длину хода, некратную ша­гу ходового винта или рейки.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность:

1. ординат графика на длине перемещения;

2. соседних ординат графика.

Примечание. При отсутствий приборов проверку заменяют проверкой Точности и шероховатости обработки образца-изделия (см. проверку 2.4). Про­верка проводится при Всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

(Измененная редакция, Изм, № 1, 2).2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ ОБРАБОТКИ
ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

На станке шлифуется (при чистовом режиме шлифования) об­разец — стальное закаленное прямозубое колесо с размерами: В —■ (0,5 1 ) D наиб, Ш — 0,6 Шнаиб И Ь <>■ 0,1 D наиб, ГД Є D наиб Шнапб — соответственно наибольший диаметр и наибольший мо­дуль устанавливаемого на станке изделия; D, т, В — соответствен­но диаметр, модуль и ширина зубчатого венца образца-изделия.

Число зубьев z образца-изделия выбирают таким образом, что­бы оно не было равным или кратным числу зубьев делительного колеса.

Примечание. Для пересчета допускаемых отклонений, заданных в угло­вых секундах, в микрометры следует пользоваться формулой где d — делительный диаметр образца-изделия, мМ;

А — допускаемое отклонение, мкм;

Д' — допускаемое отклонение, угл. с.

Проверка 2.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов.

Таблица 13

Допуск, угл. с, для станков классов точности

Измерения производят по обоим профилям зубьев соответст­вующим измерительным прибором.

Отклонение определяют как наибольшую разность между со­седними окружными шагами.

Примечание. При переходе к отклонению шага f_pt по ГОСТ 1643—81 следует пользоваться формулой

A.-l,4|fpt|,

где f и — разность соееднпх окружных шагов

.

Проверка 2.2. Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность окружно­го шага

Таблица 14

Измерения производят по обоим профилям зубьев соответст­вующим измерительным прибором, позволяющим определить точ­ность положения их профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность накопленных погрешностей окружных шагов по всей окруж­ности колеса.

Проверка 2.3. Точность профиля зуба

Таблица 15

Измерения производят по обоим профилям зубьев на эвольвен- томере. Проверку производят не менее, чем на 4-х зубьях, распо­ложенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Погрешность профиля зуба определяют как наибольшее рас­стояние по нормали между двумя теоретическими профилями зу­ба, прилегающими к его фактическому профилю.

Проверка 2.4. Точность направления зуба

Таблица 16