---

примечания. 1. Норма по показателю адгезия к полированной стали для марки Б-10 является факульта­тивной с обязательным определением до 1 января 1988 г.

2. Допускается до 01.01.88 выпускать марку БН с количеством включений не более 5 шт.

ГОСТ 9438-85 Пленка поливинилбутирольная клеящая. Технические условия Стр. 8 из 27.

—

бензола, мг/м³

этилового спирта, мг/м³ масляного альдегида, мг/м³ окиси углерода, мг/м³

5 (2-й класс опасности);

— 1000 (4-й класс опасности);

— 5 (3-й класс опасности);

— 20 (4-й класс опасности).

Производственные помещения должны быть оснащены систе­мой приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающей содержание в воздухе рабочей зоны вышеуказанных веществ в концентрациях,

не превышающих предельно допустимые.

Таблица 3

2*

Система NormaCS

Ётр. 8 ГОСТ 9438—85 * -- — - ■ ■

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ '

   1. Пленку принимают партиями.

Партией считают пленку одной рецептуры, марки и размера в количестве не менее 150 кг, сопровождаемую одним документом о качестве. .

Документ должен содержать:

, наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; наименование, марку и толщину пленки; .

номер партии;

массу нетто;

дату изготовления;

₍ результат испытания и подтверждение о соответствии требова­ниям настоящего стандарта;

обозначение настоящего стандарта.

Для пленки марки Б-Н на внешний вид проверяются все ру­лоны партии.

1. 3. Партии по показателям пунктов 3 и 4 табл. 2 проверяют периодически, но не реже одного раза в шесть месяцев, а показа­тель п. 2 для марок Б-Н, Б-10, Б-17, Б-17—1 и показатель п. 11 не реже одного раза в квартал.

   4. При получении неудовлетворительных результатов испы­таний хотя бы по одному из показателей по нему должны прово­диться повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются оконча­тельными.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

   1. Внешний вид и цвет пленки определяют визуально, осмат­ривая всю площадь пленки на освещенном снизу матовом стекле.

Места пленки, не соответствующие требованиям по внешнему виду (см. табл. 2), не вырезают, а отмечают несмываемой крас­кой или надрезами и исключают из массы пригодной пленки.

Для проверки внешнего вида пленки после триплексования изготовляют в зависимости от характера и разнообразия встре­чаемых дефектов 1—5 шт. триплексов по п. 5.5. Осмотр триплек- сов проводится визуально в проходящем свете.

Внешний вид пленки, применяемой в автомобильной промыш­ленности, определяют на однослойных образцах триплексов.

Все края отобранной для испытаний пленки очищают от соды белой влажной тканью, затем края пленки размечают надрезами(2—3 мм от края) через 10 см, при этом первый надрез делают на расстоянии 1 см от угла.

Толщину измеряют любым толщиномером с погрешностью из­мерения не более 0,01 мм. Ёсли в отдельной точке толщина плен­ки отличается более, чем на 0,05 мм от толщины предыдущей точки, проводят измерение другой точки, отстоящей не более чем на 10 мм в сторону от нее.

За толщину пленки принимают среднее арифметическое мак­симального и минимального значений толщины каждого края пленки.

За разнотолщинность принимают разницу между максималь­ным и минимальным значениями толщины.

Контроль длины и ширины пленки производят любым измери­тельным инструментом с погрешностью измерения не более 5,0 мм. .

Весы лабораторные любой марки второго класса точности пск ГОСТ 24104—80.

Стаканчик для взвешивания СН 45/13 или СН 60/14 по* ГОСТ 25336-82. >

Электрошкаф сушильный лабораторный любой марки, обеспе­чивающий температуру (120±1) и (150±3)°С. ¹

Эксикатор 2 по ГОСТ 25336—82.

Кальций хлористый по ГОСТ 4460—77.

(3±0,2) г пленки, освобожденной от соды или полиэтиленовой прокладки и нарезанной на куски, взвешивают в предварительно тарированном стаканчике. Взвешивание производят с погреш­ностью не более 0,001 г. ;

Стаканчик с пленкой марок А-17, Б-10 и Б-17 помещают в су^ шильный шкаф и сушат при (120± 1) °С в течение 30 мин, а плен­ку марки Б-Н при (150±3) °С в течение 1 ч. Затем стаканчик охлаждают в эксикаторе над хлористым кальцием в течение 20— 30 мин и взвешивают. Взвешивание производят с погрешностью' не более 0,001 г. ,

(tn—т-д -100 .

^лу

т

где т —масса пленки до сушки, г; .

—масса пленки после сушки, г.Стр. 10 ГОСТ 9438—85

За результат испытаний принимают среднее арифметическое двух определений. Допускаемое расхождение между параллель­ными определениями не должно превышать 0,2 % при довери­тельной вероятности Р^/ = 0,95.

Прочность при разрыве и относительное удлинение при разры­ве определяют по ГОСТ 11262—80 на образцах типа 1.

Скорость раздвижения захватов испытательной машины должна быть (100±10) мм/мин. Испытание проводят при (20±2)°С. Образцы для испытания вырезают в продольном на­правлении, должно быть не менее шести образцов.

Перед испытанием пленку отмывают от соды и высушивают ио п. 5.5.1.

Из результатов, полученных по всем образцам, вычисляют на­чальное среднее арифметическое. Образцы, показатели которых отклоняются от вычисленного среднего значения более чем на 10 %, в дальнейшем не учитываются. По показателям испытаний остальных образцов вычисляют окончательное среднее арифмети­ческое, которое принимают за результат испытаний. Должно быть не менее трех пригодных образцов, в противном случае испытание повторяют.

Для проверки пленки по показателям: коэффициенты погло­щения и рассеяния света, насыщенность цвета, внешний вид, мо­розостойкость, термостабильность собирают и прессуют много­слойные образцы триплексов с толщиной клеящего слоя {5±0,5) мм. Внешний вид и коэффициент светопропускания плен­ки Б-17—1 определяют на однослойных образцах триплексов.

Процессы сборки пакетов, вакуумирования и прессования не­обходимо проводить без разрыва во времени. Допускается раз­рыв между вакуумированием и прессованием, при этом образцы триплексов следует выдерживать в резиновом мешке под соответ­ствующим вакуумом по п. 5.5.3, для марки Б-Н при 70—80°С, а для остальных марок при 20—30 °С не более 12 ч.

Оптические свойства клеящей поливинилбутиральной пленки определяют на одних и тех же образцах триплексов.

Испытание на морозостойкость проводят на образцах триплек­сов, прошедших испытание на термостабильность.

Пленку, разрезанную на листы необходимой величины; тща­тельно моют в алюминиевых или эмалированных ванночках в три приема: вначале в теплой воде с температурой 30—45°С и дважды в дистиллированной воде по ГОСТ 6709—72 с температурой (23±2) °С.

Вымытую пленку протирают сухой чистой, безворсовой тканью, и подвешивают на стеклянных палочках в сушильном шкафу для сушки.

Пленку марок А-17, Б-17, Б-17—1, Б-17—0 сушат при темпе­ратуре не более 60°С до массовой доли летучих веществ 0,5 %, а марок Б-Н и Б-10—при (75±5)°С до массовой доли летучих веществ 0,3 %. Пленку марки Б-Н разрешается сушить на кон­вейере при 120—140 °С. При неудовлетворительных результатах испытаний по одному из показателей, пленку для повторных испытаний сушат при (75±5) °С.

Подготовку пленки проводят в специальной комнате с соблю­дением особой чистоты помещения. В помещение и в шкаф для сушки подают обеспыленный воздух.

Подготовленную пленку нарезают или вырубают по размерам стекол.

Стекла по ГОСТ 7132—78 для образцов триплексов должны быть полированными с отшлифованными краями. Для однослой­ных триплексов допускается применять стекла с необработан­ными краями. Пузыри, царапины и сколы не допускаются.

Для определения оптических показателей используют стекла размером 50X50 или 75X75 или 120X120 мм толщиной 2—3 мм, морозостойкости, термостабильности размером 50 X 50 или 75X75 или 120X120 мм незакаленные, толщиной 5—6 мм; внешнего вида — размером 120X120 или 250X250 мм, незакаленные, тол­щиной 2—6 мм.

В каждом триплексе стекла должны быть одинаковой тол­щины.

При неудовлетворительных результатах испытаний пленки марки Б-Н на морозостойкость, испытания повторяют на зака­ленных стеклах со степенью закалки не менее 1,2 пор/см хода луча.

Стекла тщательно моют горячим 10 %-ным раствором соды (ГОСТ 2156—76), затем проточной водой. Чистые стекла проти­рают тканью, не имеющей ворса, смоченной этиловым спиртом (ГОСТ 18300—72), затем сухой чистой тканью и складывают по­парно.

Для оптических испытаний определяют толщину и светопро- пускание пары стекол, которое должно быть не менее 80 %.Стр. 12 ГОСТ 9438—85

Стекла, предназначенные для определения морозостойкости и термостабильности пленки марок Б-Н и Б-10, перед триплексова- нием покрывают лаком по торцу и по краю на расстоянии 3—5 мм на стороне, идущей в склейку. Лак приготавливают растворением 20 массовых частей материала обрамляющего марки БП-103, изготавливаемого по нормативно-технической документации, в смеси состоящей из 100 массовых частей этилового спирта по ГОСТ 18300—72 и 14 массовых частей дистиллированной воды по ГОСТ 6709—72 при температуре (50±2) °С в течение 2—3 ч при периодическом перемешивании. Лак на стеклах запекают по режиму, указанному ниже: .

при 20—30 °С — 1ч;

при 60—80 °С — 1 ч;

при 150— 180°С — 1 ч.

Стекла для оптических испытаний лаком не покрывают.

Пакеты триплексов собирают в специальном изолированном помещении с обеспыленным воздухом на столике с освещенным снизу стеклом. Для получения клеящего слоя толщиной (5±0,5) мм берут несколько слоев пленки, которые вкладывают между парой подготовленных стеклянных пластинок и получен­ный пакет перевязывают ниткой.

Собранные пакеты образцов триплексов, предназначенные для определения термостабильности и морозостойкости, обрамляют по торцу в один—два слоя обрамляющим материалом, при испы­тании марки Б-10 материалом П-2, а марки БНФ-95, изготовлен­ным по нормативно-технической документации, затем полосками резины или помещают в резиновые рамки-гнезда и закрепляют липкой лентой. Толщина резиновых рамок для многослойных триплексов должна быть 6 мм, а для однослойных 4 мм.

Пакеты образцов триплексов, предназначенные для определе­ния оптических показателей, помещают в резиновые рамки—гнез­да без предварительного обрамления.

Образцы триплексов в рамках помещают в резиновый мешок с отводной трубкой. Открытый край мешка по всей длине зажи­мают струбцинами. Отводную трубку мешка присоединяют к ва^ куум-насосу, с помощью которого вакуумируют образцы триплек­сов пленки марок А-17, Б-17, Б-17—1 и Б-17—0 в течение 15— 30 мин при температуре (23±5) °С и остаточном давлении 0,002—0,003 МПа (15—20 мм рт. ст.).