Страница 3: ГОСТ 9.308-85. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний (69642)

Требования безопасности — по п. 1.9

.ПРИЛОЖЕНИЕ І

Справочное

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДИСПЕРСНОСТИ И ВОДНОСТИ
СОЛЯНОГО ТУМАНА

1. Определение дисперсности соляного тумана методом
   микрофотографирования

Пробы тумана берут путем естественного осаждения капелек па предметное стекло, помещенное в середине камеры. На поверхность стекла наносят смесь трансформаторного масла с вазелином и выдерживают его в камере около 30 с при работающем устройстве для распыления раствора. Затем стекло с осевшими на него капельками тумана фотографируют через микроскоп, причем делают 3—5 снимков в разных местах пробы.

Полученное негативное изображение проектируют с помощью диапроектора или фотоувеличителя на экран с миллиметровой сеткой по числу делений сетки экрана, укладывающихся в диаметре изображения капли, находят размер дан­ной капли в микронах.

Цену деления сетки экрана определяют согласно шкале делений объект — микрометр, заснятой при том же увеличении, что и капли.

2. Определение водности соляного тумана

Водность определяют прибором Зайцева, работающем на принципе инер­ционного осаждения капель соляного тумана на специальную фильтровальную бумагу, смазанную красящим веществом. При просасывании определенного объема воздуха, содержащего туман, на фильтровальной бумаге образуется пятно, по размеру которого с помощью градуированных таблиц определяют содержание влаги в единице объема.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ СТЕПЕНИ КОРРОЗИОННОГО ПОРАЖЕНИЯ
ПОКРЫТИЙ НА ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛАХ

1. Метод А

   1. Метод заключается в пересечении поверхности образца параллёльныни линиями, расположенными на одинаковом расстоянии друг от друга, и подсчете отношения суммарной длины отрезков, приходящихся на пятна ржавчины, к общей сумме длин всех линий на поверхности образца.

   2. Оценку проводят на плоских образцах по п. 1.2 настоящего стандарта.

Перед оценкой поверхность образца промывают с помощью мягкой щетки в теплой воде с добавленными в нее моющими средствами, например, ТМС-31, МЛ-51, МЛ-52 и др.Допускается проводить оценку на образцах без предварительной обработки.

Для выявления ржавчины, в случае ее исчезновения в результате указанной обработки, образны испытывают в течение одних суток по методу разд. 6 настоя­щего стандарта, после чего проводят оценку.

N_А— сумма длин всех линий на поверхности образца, мм.

Таблица 1

Примечание. При необходимости допускается дифференцировать.

2. Метод В

   1. Метод заключается в наложении на поверхность образца трафарета из прозрачного материала с нанесенной на него квадратной сеткой и подсчете от­ношения количества квадратов, покрытых ржавчиной на 50 % и более, к обще­му количеству квадратов на поверхности образца.

   2. Оценку проводят на плоских образцах с площадью поверхности не ме­нее 100 см².

Требования к покрытиям, изоляции торцов, мест маркировки и креплений, а также маркировка образцов — по п. 1.2 настоящего стандарта.

Сторона квадрата должна быть не более максимального размера наимень­шего пятна ржавчины.ГОСТ 9.388— 85

Потеки ржавчины при подсчете не учитывают.

■V_в — общее число квадратов на поверхности образца.

1. 6. Показатель коррозии, рассчитанный по методу В, не допускается срав­нивать с показателем по методу А.

2. Метод С

   1. Метод предназначен для оценки степени коррозионного поражения ка­тодных покрытий.

   2. Метод заключается в наложении на поверхность образца трафарета из прозрачного материала с нанесенной на него квадратной сеткой и подсчете отношения количества квадратов с ржавчиной независимо от ее площади, зани­маемой в квадрате, к общему числу квадратов на поверхности образца.

   3. Оценку проводят на образцах — по п. 2.2 настоящего приложения.

Допускается проводить оценку на участках поверхности меньшей площади, но не менее 2,5 см² при условии, что суммарная площадь поверхности должна быть не менее 100 см².

Если точка ржавчины лежит на границе двух квадратов, то учитывают только один квадрат, при наличии на поверхности коррозионных трещин учи­тывают все квадраты, через которые они проходят.

Потеки ржавчины при подсчете не учитывают.

п_г

1^- 'I⁰⁰.

где п _с — число квадратов с ржавчиной;

N_c— общее число квадратов на поверхности образца.

Среднюю степень поражения (X _с ) в процентах на участках поверхности, образца площадью менее 100 см² по п. 3.3 вычисляют по формуле

k

^ПіС

і=і

где п _ir:— число квадратов с ржавчиной;

N '_с — общее число квадратов на t-том участке поверхности.

Показатель коррозии, соответствующий средней степени поражения, не может быть использован для оценки поражения на отдельных участках поверхности.Таблица 2

На участках поверхности с максимальным скоплением точек накладывают пластину, разделенную на 100 квадратов, соответствующих по размерам квад» ратам первоначальной сетки, и подсчитывают сумму квадратов, в которых имеются точки ржавчины.

За каждые 10 квадратов с точками ржавчины оценку степени поражения ржавчиной уменьшают на один балл.

Показатель коррозии, рассчитанный по методу С, не допускается срав» нивать с показателями по методам А и В.ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ пасты ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ
ПО МЕТОДУ «КОРРОДКОТ»

Способ 1

2,5 г азотнокислой меди растворяют в дистиллированной воде в мерной колбе вместимостью 500 см³ и доводят водой до метки.

2,5 г хлорного железа растворяют в 200—300 см³ дистиллированной воды в мерной колбе вместимостью 500 см³ и доводят водой до метки. Раствор хра­нят в затемненном месте не более 14 сут с момента приготовления.

50,0 г хлористого аммония растворяют в 200—300 см³ дистиллированной воды в мерной колбе вместимостью 500 см³ и доводят водой до метки.

В стакан вместимостью 250 см³ последовательно наливают 7 см³ раствора азотнокислой меди, 33 см³ раствора хлорного железа и 10 см³ раствора хлори­стого аммония. В полученный раствор отдельными порциями при помешивании добавляют 30,0 г каолина.

Способ 2

В стакане вместимостью 250 см³ растворяют в 50 см³ воды 0,035 г азотно­кислой меди, 0,165 г хлорного железа и 1,0 г хлористого аммония. В получен­ный раствор отдельными порциями при помешивании добавляют 30,0 г каолина.

Приготовленную по указанным способам пасту тщательно перемешивают стеклянной палочкой и выдерживают перед нанесением в течение 2 мин до на­сыщения каолина.ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ СЕРНИСТОГО
ГАЗА В КАМЕРЕ

Если нет автоматического газоанализатора, то для определения концентра­ции сернистого газа применяется метод контроля испытательной среды, осно­ванный на окислительно-восстановительной реакции взаимодействия сернистого газа с йодом. Содержание сернистого газа пропорционально количеству восста­новленного йода.

Реакция протекает по уравнению:

2H₂O+SO₂+J₂=FI₂SO₄+211J.

Через склянку Зайцева, в которой содержится 5 см³ свежеприготовленного 0,001 н. раствора йода, окрашенного крахмалом в синий цвет, с помощью аспи­ратора пропускают газовоздушную смесь со скоростью не более 10 дм³/ч до обесцвечивания раствора йода.

Концентрацию сернистого газа (С) в мг/дм³ вычисляют по формуле

У-.Я.32
с= —

где V, —объем налитого в поглотитель раствора йода, см³;

И — нормальность раствора йода, г-экв/дм³;

32 — эквивалентная масса сернистого газа;

Уг — объем газовоздушной смеси, прошедший через поглотитель, приведен­ный к нормальным условиям, дм³.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

Камера для проведения испытаний при воздействии
сернистого газа с конденсацией влаги

800

/ — термометр; 2 — точка измерения температуры; 3 — кожух; 4 — от­верстие для присоединения предохранительного клапана: 5 — отверстия для контактного термометра; 6 — патрубок для ввода газа; 7 — поддон с водой

1