Пожежна безпека виробництва повинна бути забезпечена відповідно до вимог ГОСТ 12.1.004, ДБН В.2.5-13 і НАПБ Б.06.004.
У разі виявлення на робочому місці або на території об'єкта задимлення чи пожежі необхідно повідомити про це пожежну охорону та інші аварійні служби, відключити у разі необхідності устаткування, комунікації, електроустановку та вентиляцію, організувати евакуацію людей та матеріальних цінностей, надати допомогу пожежним підрозділам у прокладанні рукавних ліній та виконанні інших робіт за розпорядженням керівника пожежогасіння.
6.17 Технологічний процес та обладнання, що використовується для виготовлення сміттєпроводу, повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СП 1042. При виборі електрообладнання слід керуватися вимогами ДНАОП 0.00-1.32-01.
Все технологічне обладнання повинно бути надійно заземлене згідно з вимогами НАПБ Б 07.005, комунікації повинні бути заземлені від статичної електрики згідно з ГОСТ 12.1.018.
Зварювальні роботи повинні відповідати СП 1009.
Технічна експлуатація електроустаткування під час виготовлення виробів повинна здійснюватися у відповідності з ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.018 і "Правилами безпечної роботи електроустаткування споживачів" (Затверджені Держнаглядом з охорони праці України від 9.01.98 р. № 4).
Рівень шуму на робочих місцях не повинен перевищувати норм, встановлених ДСН 3.3.6.037, контроль – згідно з ГОСТ 12.1.050, засіб вимірювання – прилад ВШВ-003М2.
6.20 Рівень вібрації на робочих місцях повинен відповідати вимогам ДСН 3.3.6.039, ГОСТ 12.1.012. Контроль – згідно з ГОСТ 12.1.012.
6.21 Контроль за станом навколишнього природного середовища (атмосферного повітря, грунту, складу стічних вод) здійснюють у відповідності з такими вимогами:
стічні води повинні відповідати вимогам СанПиН 4630;
охорона ґрунту від забруднення побутовими та промисловими відходами повинна здійснюватися відповідно до СанПиН 42-128-4690 та ДСанПіН 2.2.7.29;
виділення шкідливих речовин із матеріалів у повітряне середовище приміщень – згідно з ДСП 201. Контроль – згідно з ГОСТ 17.2.3.02 і ДСП 201.
6.22 Роботи з фарбування повинні виконуватись згідно зі СП 991. Фарбування виробів та зберігання фарб повинно відповідати "Общим правилам взрывоопасности для взрывоопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств", затвердженим Держміськтехнаглядом 06.09.88 р.
Фарбу наносять на поверхню виробів за технологією виробника.
При проведенні фарбування, а також після закінчення необхідно ретельно провітрити приміщення.
Фарбу упаковують у щільно закриту тару згідно з ГОСТ 9980.3, що захищає фарбу від вологи та прямих сонячних променів, зберігання фарби – згідно з ГОСТ 9980.5.
6.23 Повітря робочої зони повинно відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005.
Вміст шкідливих речовин у повітрі робочої зони контролюється згідно з ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.014 і методиками, затвердженими Міністерством охорони здоров'я України.
Гігієнічні нормативи й методи визначення хімічних речовин, які допускаються в повітрі робочої зони при виготовленні виробів, визначаються згідно з чинними нормативами на період виготовлення сміттєпроводів.
6.24 Переміщення, транспортування, навантаження та зберігання матеріалів та готової продукції здійснюється згідно з ГОСТ 12.3.009.
6.25 Робітники повинні забезпечуватися засобами індивідуального захисту.
При роботі необхідно застосовувати спецодяг і засоби індивідуального захисту рук і ніг згідно з ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.034, ГОСТ 12.4.103, очей – згідно з ГОСТ 12.4.013.
6.26 Приміщення для виготовлення системи відносяться до пожежонебезпечної зони класу ІІ-ІІа згідно з ДНАОП 0.00-1.32-01.
6.27 Дезінфікуючі засоби, які використовуються при прочищуванні стовбура сміттєпроводу повинні бути зареєстровані і узгоджені з органами санітарного нагляду в Україні.
7.1 Деталі, збірні одиниці і вироби повинні відповідати вимогам цього стандарту і повинні бути прийняті ВТК підприємства-виробника.
7.2 Комплектуючі вироби та матеріали, наведені в розділі 5.3, повинні проходити вхідний контроль на відповідність вимогам нормативної і супроводжувальної документації на них, ГОСТ 24297, цього стандарту та чинному переліку матеріалів, які підлягають вхідному контролю, затвердженому за встановленим порядком на підприємстві-виробнику.
7.3 Для перевірки відповідності сміттєпроводу вимогам цього стандарту підприємство-виробник повинно проводити приймально-здавальні, періодичні та типові випробування.
7.4 При приймально-здавальних випробуваннях повинен перевірятись кожен комплект сміттєпроводу, що пройшов попередній контроль підприємства-виробника.
7.5 Приймально-здавальні випробування повинні проводитись після закінчення монтажу та пусконалагоджувальних робіт на об'єкті застосування сміттєпроводу.
7.6 Приймально-здавальні випробування суцільним контролем здійснюються в обсязі рядка 3 таблиці 1 і 5.2.2; 5.2.3 – 5.2.6; 5.2.8 – 5.2.13; 5.2.16; 5.2.18 – 5.2.20; 5.2.22 – 5.2.27; 5.2.29; 5.2.35; 5.2.36; 5.2.41; 5.2.42; 6.3; 6.5; 6.8 цього стандарту.
Результати приймально-здавальних випробувань оформляються протоколом і затверджуються керівником підприємства-виробника.
7.7 Періодичним випробуванням підлягають сміттєпроводи, які витримали приймально-здавальні випробування. Періодичні випробування на відповідність вимогам рядків 2; 4, 5; 8 – 10, 13 таблиці 1 і 5.2.7; 5.2.14; 5.2.15; 5.2.17; 5.2.21; 5.2.28; 5.2.30 – 5.2.34; 5.2.37 – 5.2.40 цього стандарту не рідше одного разу на три роки вибірково для одного комплекту сміттєпроводу із числа тих, що пройшли приймально-здавальні випробування.
Результати періодичних випробувань оформлюють протоколом і затверджують керівником підприємства-виробника.
Протоколи вимірювань та випробувань повинні зберігатися у відділі технічного контролю заводу-виробника.
7.8 Типові випробування повинні проводитись у разі внесення змін у конструкцію сміттєпроводу, використання нових матеріалів або технологій виготовлення та контролю якості. До типових випробувань включається перевірка відповідності системи сміттєвидалення та її окремих частин, що зазнали змін, вимогам цього стандарту.
7.9 Типові випробування можуть проводитись в умовах підприємства-виробника на спеціальному стенді. Випробування на вогнетривкість стовбура сміттєпроводу, завантажувальних пристроїв та шиберів проводяться на спеціалізованих підприємствах, що акредитовані щодо даного виду діяльності.
7.10 Арбітражними результатами вважаються дані, отримані за час приймально-здавальних робіт або періодичних випробувань, що виконувалися головним підприємством-виробником.
7.11 Тривалість кожного виду випробування, програму і методику встановлює підприємство-виробник сміттєпроводу, якщо це не суперечить вимогам чинних норм.
7.12 Сміттєпровід за результатами приймально-здавальних робіт повинен бути прийнятий ВТК підприємства-виробника.
7.13 Складова частина, що входить до складу сміттєпроводу, яка не пройшла повторне приймання ВТК вибраковується.
7.14 Контроль сміттєпроводу на відповідність вимогам рядків 1, 6, 7, 11, 12 таблиці 1 проводять при постановці продукції на виробництво, при заміні конструкції чи матеріалів і комплектуючих, що використовуються при виробництві системи.
7.15 Сертифікаційні випробування проводять у відповідності з вимогами ДСТУ 3413.
7.16 Вимоги безпеки та охорони довкілля перевіряють при постановці сміттєпроводу на виробництво та при його виготовленні, в подальшому – в порядку, передбаченому органами державного нагляду.
8.1 Випробувальне обладнання повинно бути атестованим згідно з ГОСТ 24555, засоби вимірювань повинні бути повірені згідно з ДСТУ 2708.
8.2 Відхилення геометричних розмірів від номінальних, указаних в рядку 3 таблиці 1; 5.1.2; 5.1.3; 5.2.9 вимірюють із точністю до ±0,5 мм.
Товщину сталевого листа (5.2.21, 5.2.32, 5.2.37) вимірюють із точністю до ±0,1 мм.
Кут між поверхнею дна ковша і віссю стовбура (5.2.27) вимірюють за допомогою кутоміра згідно з ГОСТ 5378.
Для вимірів використовують штангенциркулі ШЦ-111 згідно з ГОСТ 166, лінійку металеву – згідно з ГОСТ 427, кутник повірочний 90° – згідно з ГОСТ 3749, повірочні лінійки – згідно з ГОСТ 8026, набір щупів – згідно з ГОСТ 8925, рулетку II класу точності – згідно з ДСТУ 4179.
Довжина повірочної лінійки повинна бути не менше 1 м.
8.3 Фактичні значення опору ізоляції (5.2.14, 5.2.15) дротів відносно корпусних деталей та ланцюгів заземлення вимірюють мегаометром класу 2,5 згідно з ГОСТ 23706 (МЭК 51-6) протягом однієї хвилини. Міцність ізоляції дротів при випробуваннях напругою змінного струму 1000 В при частоті 50 Гц повинна складати не менше 9,5 МОм, а опір ланцюгів заземлення не більше 4 Ом.
8.4 Комплектність (5.4) зовнішній вигляд (5.2.4, 5.2.5), його конструктивна відповідність кресленням, маркування (5.5), якість збирання та наявність попереджувальних написів повинна перевірятися візуально без застосування оптичних приладів методом порівняння із зразками-еталонами та експертно.
8.5 Визначення якості зварних з'єднань (5.2.2) повинно проводитись згідно з ГОСТ 3242, а лакофарбових покриттів (5.2.6) – згідно з ГОСТ 9.407.
8.6 Перевірка налагодження та роботи обмежувача (5.2.19) піднімання і опускання прочищувального пристрою і автомата вимкнення привода при послабленні каната проводиться підніманням та опусканням прочищувального пристрою до спрацьовування кінцевих вимикачів, а також штучним пригальмовуванням прочищувального пристрою при його русі до низу.
Перевірку спрацьовування вимикачів проводять не менше трьох разів. Відмови не допускаються. При спрацьовуванні автомата вимкнення привода повинен спрацьовувати звуковий сигнал (дзвінок).
8.7 Перевірку завантажувальних пристроїв на місткість (таблиця 1, рядок 4) і герметичність ковша (5.2.25) проводять наповненням його водою з використанням мірної тари згідно з ГОСТ 6859.
Протікання рідини через зварні шви, дно і стінки ковша не допускається.
Тривалість перевірки герметичності ковша не менше 60 с.
8.8 Перевірку опору кріплення клапана (5.2.28) на стовбурі сміттєпроводу моменту зовнішньої сили проводять на спеціальному стенді з використанням динамометра згідно з ГОСТ 13837 або динамометричного ключа.
8.9 Перевірку щільності (5.2.22) прилягання кришки ковша до корпуса клапана проводять методом "на фарбу", для чого змащують площину ущільнювального елемента тонким шаром масляної фарби або мінерального мастила, а потім зачиняють клапан повільно, без удару об опорну поверхню корпуса, попередньо підклавши на неї папір чи кальку навколо отвору гнізда ковша. Розрив у відбитку сліду контакту не допускається.
8.10 При перевірці меж відносного переміщення ковша в отворі (5.2.29) корпуса клапана заїдання і тертя об корпус не допускаються.
8.11 Перевірку гравітаційної фіксації клапана у відкритому і закритому положеннях (5.2.23) проводять експертно.
8.12 Перевірку взаємозамінності ковшів (5.2.24) здійснюють при проведенні періодичних випробувань шляхом довільного переставляння на інші три вибірково взятих корпусів клапанів.
8.13 Перевірку міцності шибера (5.2.40) проводять під час проведення періодичних випробувань при зачинених стулках скиданням у стовбур сміттєпроводу металевого вантажу масою 1 кг з висоти 50 м. Пробивання стінок, стулок, обрив осей та важелів шибера не допускається. Після випробувань шибер повинен залишатися ремонтопридатним.
8.14 Перевірку зусиль, що прикладаються до рукоятки механізму закривання стулок шибера, ковша клапана і ручного привода механізму піднімання прочищувального пристрою (рядки 8, 9, 10 таблиці 1, 5.2.39) проводять на спеціальному стенді із застосуванням динамометра. Значення зусиль не повинні перевищувати значень, наведених у таблиці 1.
8.15 Визначення рівня звукового тиску працюючої системи прочищування стовбура сміттєпроводу (рядок 1 таблиці 1) проводять замірюванням його фактичного значення на відстані 1 м від джерела шуму шумоміром згідно з ГОСТ 17187.
8.16 Перевірку водонепроникності стовбура (5.2.42) проводять після його повного монтажу шляхом подачі води через пристрій подачі води до стовбура системи прочищування протягом 5 хв. При цьому не повинно бути виявлено протікань у стовбурі сміттєпроводу і в сміттєприймальних клапанах.
8.17 Перевірку межі вогнестійкості (рядки 6, 7 таблиці 1) здійснюють на відповідність вимогам ДБН В.1.1-7 (межа вогнестійкості інженерного обладнання будинків (сміттєпроводів) через огороджувальні конструкції з нормованою межею вогнестійкості має бути не менша ніж нормована межа вогнестійкості цієї огороджувальної конструкції за ознаками ЕІ). Випробування сміттєпроводу проводять сумісно з огороджувальними конструкціями, які він перетинає, за ДСТУ Б.1.1-4 з урахуванням прокладення сміттєпроводу.
Випробуванням піддають фрагменти сміттєпроводу, що перетинає міжповерхове перекриття, та фрагмент сміттєпроводу, що перетинає перекриття над сміттєзбиральною камерою.
Метод полягає у нагріванні за стандартним температурним режимом нижньої частини зразків сміттєпроводу, що перетинає перекриття, встановлене на вогневій печі, та визначенням часу, коли досягається один із граничних станів за ознаками втрати цілісності (ознака Е) та теплоізолювальної здатності (ознака І) на частині зразків, що знаходяться над перекриттям.
Зразки для випробувань сміттєпроводу, який перетинає міжповерхове перекриття, повинні бути оснащені завантажувальними клапанами, один з яких розміщується над перекриттям, а другий – під перекриттям (в зоні стандартного температурного режиму).
Зразки для випробувань сміттєпроводу, який перетинає перекриття над сміттєзбиральною камерою, повинні бути оснащені завантажувальним клапаном, що розміщується над перекриттям, та шибером (клапаном) на з'єднувальному патрубку, який розміщується під перекриттям (в зоні стандартного температурного режиму).
