---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

СТАНКИ ТОКАРНЫЕ
МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ
ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ

НОРМЫ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ

ГОСТ 6820—75

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

У

Группа Г81

ДК 621.941.28-113-187 :006.354

Г

ССР

ОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА

С

гост
6820—75*

ТАНКИ ТОКАРНЫЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ
ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ

Нормы точности и жесткости

Semiautomatic Multi—Spindle Vertical Взамен

Chucking Lathes. Standards of accuracy and rigidity ГОСТ 6820—54

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 5 июня 1975 г. № 1521 срок введения установлен

с 01.07.76 Проверен в 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на патронные верти­кальные многошпиндельные токарные полуавтоматические станки последовательного действия общего назначения класса точности Н с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 630 мм включительно.

Стандарт устанавливает дополнительные требования к общим условиям испытания станков на точность по ГОСТ 8—82 и на же­сткость по ГОСТ 7035—75.

Станки класса точности П изготовляются с допусками в 1,6 ра­за ужесточенными по сравнению с допусками для класса Н и по номенклатуре проверок, согласованных с потребителем.

Нормы точности не должны превышать значений, указанных в табл. 1—7, а нормы жесткости — в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Издание официальное Перепечатка воспрещена

* Переиздание (март 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, утверждеными
в феврале 1981 г., декабре 1985 г. (ИУС 5—81, 2—86).

1. © Издательство стандартов, 1986ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

Проверка 1.1. Осевое биение шпинделя

Таблица 1

Метод проверки

На шпинделе по оси его вращения устанавливают короткую контрольную оправку 3 с центровым отверстием под шарик 2. На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шарика, вставленного в центровое отверстие оправки.

Измерения производят последовательно для всех шпинделей в зафиксированном положении стола.

Биение каждого шпинделя определяют как наибольшую алгеб­раическую разность показаний измерительного прибора.Проверка 1.2. Торцовое биение опорной поверхности шпин­

деля под патрон

Черт. 2

Таблица 2

Н

Допуск, мкм

15

20

25

аибольший диаметр обрабатываемого
изделия, мм

До 250

Св. 250 до 400

400 » 630

Метод проверки

Измерительный прибор 1 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался торцо­вой поверхности шпинделя 2 у ее периферии и был направлен перпендикулярно измеряемой поверхности.

Измерения производят последовательно для всех шпинделей в зафиксированном положении стола.

Биение каждого шпинделя определяют как наибольшую алгеб­раическую разность показаний измерительного прибора в каждом его положении

ности шпинделя под патрон

Таблица 3

Метод проверки

Измерительный прибор 1 устанавливают на неподвижной час­ти станка так, чтобы его измерительный наконечник касался центрирующей поверхности шпинделя 2 под патрон и был направ­лен к оси перпендикулярно образующей.

Измерения производят последовательно _ч для всех шпинделей в зафиксированном положении стола.

Биение каждого шпинделя определяют как наибольшую алгеб­раическую разность показаний измерительного прибора в каждом его положении.

Проверка 1.4. Положение опорных торцовых поверхностей шпинделя в горизонтальной плоскости

Н

Допуск, мкм

30

40

50

аибольший диаметр обрабатываемого
изделия, мм

До 250

Св, 250 до 400

» 40.Q » 630

Метод проверки

Измерительный прибор 1 устанавливают на неподвижной части так, чтобы его измерительный наконечник поочередно касался опорной торцовой поверхности каждого из шпинделей 2 у его пе­риферии. Проверку производят последовательно для всех шпинде­лей в зафиксированных положениях стола при повороте шпинде­лей на 360°.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний измерительного прибора

.

Проверка 1.5. Точность последовательной установки шпин­делей в рабочее положение при индексации стола

Таблица 5

Н

Допуск, мкм

40

50

60

аибольший диаметр обрабатываемого
изделия, мм

До 250

Св. 250 до 400

» 400 » 630

Метод проверки

На все шпидели по осям их вращения устанавливают конт­рольные оправки 3 одного диаметра.

На суппорте укрепляют два измерительных прибора на высоте не менее 150 мм от торца шпинделя. Измерительный прибор 1 ук­репляют так, чтобы его измерительный наконечник касался ци­линдрической поверхности оправки в точке, находящейся на каса­тельной к окружности расположения центров шпинделей перпен­дикулярно образующей. Измерительный прибор 2 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической по­верхности оправки в направлении радиуса указанной окружности с его внешней стороны. Стол поворачивают и в каждой позиции фиксируют.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний измерительного прибора в каждой плоскости

.

Проверка 1.6. Параллельность вертикального перемещения

суппорта осям вращения шпинделей в ради­альной и касательной плоскостях

Черт. 6

Допуск на длине измерения 150 мм-

15 мкм

Метод проверки

На шпинделе по оси его вращения устанавливают контрольную оправку 2.

Измерительный прибор 1 укрепляют на суппорте 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхно­сти оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образую­щей. Суппорт перемещают на длину 150 мм. Проверку производят последовательно для всех шпинделей в зафиксированном положе­нии стола в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний измерительного прибора в каждой плоскости.

Проверка 1.7. Перпендикулярность перемещения попереч­ного суппорта осям вращения шпинделей (только для станков с поперечными суппор­тами, не имеющих поворотных перемещений)

Допуск на длине измерения 75 мм ... 15 мкм Выпуклость не допускается.

Метод проверки

На шпинделе устанавливают специальную оправку 1, торцо­вая поверхность которой должна быть перпендикулярна оси шпин­деля.

На поперечном суппорте укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой по­верхности оправки. Суппорт перемещают в поперечном направле­нии на длину 75 мм. Проверку производят последовательно для всех шпинделей в зафиксированном положении стола.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний измерительного прибора.

Проверка 1.8. Точность останова на упоре суппортов: а) продольного;

б) поперечного

Н

Допуск, мкм

ЗО

35

40

аибольший диаметр обрабатываемого
изделия, мм

До 250

Св. 250 до 400^і

» 400 » 630

Метод проверки

Измерительный прибор 1 укрепляют на продольном черт. 8 (поперечном — черт. 9) суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался соответственно горизонтальной или верти­кальной грани неподвижного упора в виде торца оправки 2 или точных горизонтальных (вертикальных) поверхностей станка, а суппорт — упора (ограничителя подачи).

Суппорт с измерительным прибором отводят. После этого суп­порт на рабочей подаче подводят к упору, при этом наконечник измерительного прибора должен коснуться вышеуказанной грани.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний измерительного прибора при подводе суппорта в первоначальное положение

.

2. ПРОВЕРКА СТАНКА В РАБОТЕ

Форма образца

где D„a— наибольший диаметр обрабатываемого изделия;

d — диаметр образца.

Материал: сталь или чугун.

Таблица 7

Метод проверки

Для проверок 2.1, 2.2 и 2.3 образцы обрабатывают на чисто­вых режимах на каждом шпинделе с вертикального суппорта.

Для проведения проверок 2.1, 2.2 и 2.3 применяют универсаль­ные приборы для проверки линейных размеров. Для проверки 2.4 образцы обрабатывают с поперечного суппорта. Плоскостность из­меряют с помощью линейки и щупа или линейки и плоскопарал­лельных плиток не менее чем в четырех диаметральных направ­лениях.

Отклонение у проверки 2.1 определяют как наибольшую раз­ность диаметров всех замеренных образцов; у проверки 2.2—как наибольшую разность диаметров, замеренных в любом одном по­перечном сечении; у проверки 2.3 — как наибольшую разность диаметров, замеренных в любом одном продольном сечении; у про­верки 2.4 — как наибольшая разность зазоров между линейкой и проверяемой поверхностью.

3. ПРОВЕРКА ЖЕСТКОСТИ СТАНКА

   3. Наибольшая разность перемещений под нагрузкой одного из суппортов относительно оправки, Закрепляемой поочередно на каждом шпинделе.

   4. Перемещение под нагрузкой каждого продольного суппор­та относительно оправки, закрепленной на шпинделе, имеющем наименьшую жесткость.

   5. Перемещение под нагрузкой каждого поперечного суппорта ■относительно оправки, закрепленной на шпинделе, имеющем наи­меньшую жесткость.

Таблица 8

Положение узлов, деталей станка и точки приложения си­лы Р и направление ее действия на оправку должны соответство­вать указанным на черт. 11 и в табл. 9.

/2=30 мм — расстояние от точки приложения силы на оправке до точки измерения» относительного перемещения;

_а=60°_. угол между направлением поперечной подачи и проекцией нагружаю­щей силы горизонтальную плоскость;

Р=30°—угол между проекцией нагружающей силы на горизонтальную плос­кость и направлением нагружающей силы.

Черт. 11

Таблица 9

Метод проверки

На шпинделе 5 станка вместо патрона жестко закрепляют оп­равку 4.