---

Таблица 10

Отклонение определяют на отдельных делениях при делении на 4 и 6 частей.

Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 20, метод I.

Примечания:

Встроенное автоматическое делительное устройство проверяют путем из­мерения образца, прошлифованного при проверке станка в работе (см. п. 2.4)

Допуск в мкм для станков с наибольшим диаметром устанав­ливаемой заготовки, мм:

до 320 1,5

св. 320 2,0

Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 17, метод 1.

Черт. 19

Допуск для станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки:

до 320 мм . 2 мкм

св. 320 мм .3 мкм

На подвижной части станка укрепляют показывающий изме­рительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался шлифовальной бабки 2 на высоте линии центров станка в направлении ее перемещения.

Шлифовальную бабку отводят от показывающего прибора и подводят к нему вручную при помощи механизма быстрого подво­да (до фиксированного положения органа управления механиз­мом).

Количество замеров — не менее 10.

Отклонение определяют как наибольшую величину алгебраиче­ской разности показаний показывающего измерительного прибора.

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавлива­емой заготовки 2,5 мкм.

На неподвижной части станка укрепляют показывающий изме­рительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался шлифовальной бабки 2 на высоте линии центров станка в направлении ее перемещения.

Шлифовальной бабке последовательно сообщают перемещения, отсчитываемые по лимбу поперечной подачи на одно деление лим­ба. Производят 20 подач. Отклонение равно наибольшей абсолют­ной величине разности между величинами перемещений, отсчитан­ными по лимбу и измеренными показывающими измерительным, прибором.

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

   1. Точность наружной цилиндрической резьбы, прошлифован­ной на образце-изделии:

      1. Точность резьбы по шагу:

1. на длине 25 мм;

2. на длине 200 мм;

3. на длине 400 мм;

4. на длине 1000 мм;

5. на длине 2000 мм.

1. в продольном сечении;

2. в поперечном сечении.

Таблица 11

Для измерения точности наружной цилиндрической резьбы, прошлифованной на станке, шлифуют образец-изделие из инстру­ментальной стали диаметром от 40 до 80 мм для станков с на­ибольшим диаметром устанавливаемой заготовки до 320 мм вклю­чительно и диаметром от 80 до 100 мм для станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки свыше 320 мм.Образец-изделие должен быть прошлифован по наружному ди­аметру и иметь предварительно нарезанную однозаходную резь­бу. Шаг резьбы, нарезанной на образце-изделии, равен 5 мм, угол профиля 60°, длина нарезанной части должна быть равна наиболь­шей длине резьбы, шлифуемой на проверяемом станке.

Для станков, у которых наибольшая длина шлифуемой резьбы превышает 500 мм, проверка периодической ошибки производится на образцах-изделиях с указанными выше размерами, но с мень­шей длиной шлифуемой резьбы (но не менее 200 мм).

После чистового шлифования резьбы на проверяемом станке вне станка производят измерение регламентируемых стандартом параметров резьбы образца-изделия с помщью средств измерения шага и среднего диаметра резьбы и шероховатости поверхности.

Точность шага резьбы в пределах одного шага (периодическая ошибка шага) проверяют на одном витке в двух различных местах по длине образца-изделия путем последовательных 4 поворотов образца на 90°.

Таблица 12

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм

Допуск, мкм

Для измерения точности работы станка при шлифовании с за­тылованием шлифуют образец-изделие типа резьбовой фрезы с 8 канавками, с диаметром от 63 до 100 мм, с шагом 5 мм и длиной нарезанной части от 40 до 50 мм. Спад затылка 2 мм.

После чистового шлифования с затылованием на проверяемом станке производят вне станка измерение регламентируемых стан­дартом параметров образца-изделия с помощью соответствующих средств измерения.

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки ... 8 мкм.

Для измерения прямолинейности образующей среднего конуса конической резьбы шлифуют образец-изделие из инструменталь­ной стали диаметром от 20 до 60 мм и длиной от 30 до 50 мм с гладкой прошлифованной конусной (1 :16) поверхностью и Наре­занной резьбой с шагом до 3 мм.

После чистового шлифования конической резьбы на проверяе­мом станке производят вне станка измерение прямолинейности об­разующей среднего конуса конической резьбы с помощью универ­сальных измерительных средств для измерения прямолинейности образующей конуса.

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавли­ваемой заготовки ±8 мкм.

Для измерения точности осевого шага многозаходной резьбы шлифуют образец-изделие из инструментальной стали диаметром 50 мм. Образец-изделие должен быть прошлифован по наружно­му диаметру и иметь предварительно нарезанную четырехзаход- ную резьбу. Шаг резьбы, нарезанной на образце, равен 5 мм, ход — 20 мм, угол профиля 60°, длина нарезанной части — 50 мм.

После чистового шлифования многозаходнй резьбы на прове­ряемом станке производят вне станка измерение осевого шага ме­жду соседними профилями многозаходной резьбы на измеритель­ном устройстве для проверки шага резьбы.

2. ПРОВЕРКА ЖЕСТКОСТИ СТАНКА

   1. Общие требования к испытаниям станков на жесткость— по ГОСТ 7035—75.

Наибольшие относительные перемещения под нагрузкой для станков класса В не должны превышать значений, указанных в табл. 13.

Проверка станка (у передней бабки)

Проверка станка (у задней бабки)

/.—наибольшее межцентровое расстояние: Ц—расстояние от торца шпинделя передней бабки (пиноли задней бабки) до точки приложения силы Р.

Черт. 21

Таблица 13

Примечание. Наибольшие допустимые перемещения для станков- с £> = 320 мм— рекомендуемые.

При проверке жесткости положение узлов, деталей станка, точ­ки приложения силы, а также направления действия силы должны соответствовать указанным на черт. 21 и в табл. 14 и 15.

Таблица 14

Примечание. Для станков с 27=80 мм допускается уменьшение d и А в 1,4 раза.

Таблица 15

Н

Величины

Конусное отверстие в шпинделе или пино­ли для упорных центров по ГОСТ 13214— 79, конус Морзе

Диаметр di оправки, устанавливаемой в ко­нусном отверстии шпинделя передней бабки (пиноли задней бабки), мм

Расстояние Zi от точки приложения силы Р до торца шпинделя передней бабки (пино­ли задней бабки), мм

2 3

24 30

30 38

4

38

48

48

60

аименование основных параметров и размеров

На конусе шпинделя 1 шлифовальной бабки вместо шлифоваль­ного круга укрепляют испытательную оправку 2: В отверстиях шпинделя 3 передней бабки и закрепленной пиноли 5 задней баб­ки устанавливают последовательно оправки 4 и 6 с нагружающим устройством. Размеры оправок указаны в табл. 14 и 15.

Перед каждым испытанием шпиндель шлифовальной бабки по­ворачивают, а стол и шлифовальную бабку устанавливают так, чтобы их взаимное расположение соответствовало чертежу и оп­ределялось размерами А, I и 1 (табл. 14 и 15), а также соответ­ствовало условиям, при которых производится шлифование ци­линдрической резьбы. Шлифовальную бабку перед испытанием перемещают только в сторону стола.

Между шпинделями шлифовальной и передней бабок '(пино­лью задней бабки) создают плавно возрастающую силу Р, на­правленную по линии, соединяющей оси шпинделей (или шпинде­ля и пиноли).

Силу Р измеряют динамометрами.

Одновременно в том же направлении при помощи измери­тельного прибора измеряют перемещение шпинделя шлифоваль­ной бабки относительно шпинделя передней бабки (пиноли зад­ней бабки).

За величину перемещений принимают среднее арифметическое результатов двух испытаний.ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н. ф. Хлебалин, А. С. Коньшин, Д. М. Дукорский, В. А. Захарьев, В. И. Боб­рин, Б. М. Рольбин, М. 3. Лурье, В. Я. Черневич

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 26.02.81 № 1032

3. СРОК ПРОВЕРКИ — 1989 г.

4. ВЗАМЕН ГОСТ 8716—72, ГОСТ 18196—72

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ: