Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ГОСТ 6228-80
/ 3

Поправочный коэффициент Кт на среднюю наработку до от­каза и установленную безотказную наработку плашек устанавли­вается равным 0,6 для стали марки 9ХС и 0,7 для стали марки ХВСГ.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

  1. Критерием затупления плашек является несоответствие нарезаемой резьбы требуемой точности.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

  1. На торце каждой плашки должны быть четко нанесены: товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение плашки (последние четыре цифры);

буква М. — для машинных плашек;

обозначение резьбы;

буква LH для плашек с левой конической резьбой;

изображение государственного Знака качества при его прис­воении в порядке, установленном Госстандартом СССР.

Примечания:

  1. Допускается марку стали ХВСГ не маркировать.

  2. На плашках для резьбы K'/ie"—KI", R’/ie—R1 допускается обозначение плашек не маркировать.

  3. Допускается при неразмещении знаков маркировки на одном торце плашки переносить часть знаков на другой торец.

    1. Маркировку плашек, предназначенных для экспорта, вы­полняют согласно заказу-наряду внешнеторговой организации.

    2. Транспортная маркировка, маркировка потребительской тары и упаковка — по ГОСТ 18088—83.

    3. Внутренняя упаковка плашек ВУ-1 — по ГОСТ 9.014—78.

    4. 2.15. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

  2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

    1. Правила приемки — по ГОСТ 23726—79.

      1. Испытания плашек для определения показателей надеж­ности проводятся не менее чем на 5 плашках.

Для контроля средней наработки до отказа испытания прово­дятся один раз в три года, установленной безотказной наработки два раза в год.

  1. Испытания плашек должны проводиться на одном типо­размере для каждого диапазона резьб, указанных в табл. 4.

Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

  1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

    1. Испытания плашек проводятся на токарных или револь­верных станках или токарных автоматах, соответствующих уста­новленным для них нормам точности и жесткости.

    2. При испытании плашки должны закрепляться в плаваю­щем плашкодержателе, обеспечивающем свободу перемещения ин­струмента во всех направлениях.

    3. Плашки должны испытываться на образцах из стали мар­ки 20 по ГОСТ 1050—74 твердостью 143...156 НВ. Образцы долж­ны иметь предварительно обработанную поверхность конусооб- разностью 1:16. Диаметры заготовок под нарезание трубной ко­нической резьбы должны соответствовать ГОСТ 21349—75.

    4. Испытания плашек на работоспособность, среднюю нара­ботку до отказа и установленную безотказную наработку долж­ны проводиться на режимах, указанных в табл. 4.

Таблица 4

Обозначение размера резьбы

Скорость резания, м/мин

К'/.б", R7I0

1,4—1,6

KVs" И К1//'; R’/e и R '/4

1,5—1,9

К7з"-К3/4"; R3/s—R3/4

1,7—2,1

КГ—К2"; R1-R2

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1,8—2,2

  1. Каждой испытуемой на работоспособность плашкой дол­жно быть нарезано количество изделий, указанное в табл. 5.

Таблица 5

Обозначение размера резьбы

Количество нарезанных изделий

От К'Лв" ДО К?/4"; От R'/16 до R>/4

5

К3/8" И К 7г"; R3/s и R‘/2

4

К3/4" И К.1"; R3/4 и R1

3

От КГ/4" До К2"; От R1V4 до R2

2

После испытаний на работоспособность на режущих кромках плашек не должно быть выкрашиваний. Плашки после испытаний должны быть пригодны к дальнейшей работе.

  1. Приемочные значения средней наработки до отказа и ус­тановленной безотказной наработки плашек должны быть не ме­нее указанных в табл. 6.

Таблица 6

Обозначение размера резьбы

Приемочные значения наработки, шт. (количество нарезанных изделий)

средней

установленной

К7.Л R7i6

146

59

К7s", R7a

140

56

К74", R74

134

54

К3/а", R7a

128

51

К 7а", R7a

115

45

К3/4", r3/4

KI", R1

91

37

КГ/4", RT/4

79

32

К 17г", R172

73

29

К.2", R2

61

24

4.5, 4.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

  1. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при машин­ном нарезании резьбы применяется сульфофрезол по ГОСТ 122—84 или 5%-ный (по массе) раствор эмульсола в воде с рас­ходом не менее 5 л/мин.

  2. Контроль твердости плашек — по ГОСТ 9013—59.

  3. Контроль внешнего вида осуществляют визуально.

  4. Параметры шероховатости поверхностей плашек проверя­ют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378—75 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров шероховатости поверхностей, указанных в п. 2.4, с применением лупы ЛП-1—4х по ГОСТ 25706—83.

  5. При контроле параметров плашек должны применяться методы и средства измерения, погрешность которых не превы­шает:

при измерении линейных размеров-—значений, указанных в ГОСТ 8.051—81;

при измерении углов — 35% значения допуска на проверяемый угол;

при контроле формы и расположения поверхностей — 25% зна­чения допуска на проверяемый параметр.

  1. Образец с нарезанной резьбой должен удовлетворять следующим требованиям:

шероховатость поверхности резьбы 7?z<40;

точность элементов резьбы соответствует ГОСТ 6211—81 или ГОСТ 6111—52;

рванины, выкрашивания ниток резьбы по глубине не должны выходить за пределы среднего диаметра или их суммарная длина не должна превышать 5% общей длины резьбы по винтовой ли­лии, а в одном витке — 1/4 его длины.

    1. .12. (Измененная редакция, Изм. № 1).

  2. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение плашек — по ГОСТ 18088—83.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

Разд. 6. (Исключен, Изм. № 1).ПРИЛОЖЕНИЕ I

Рекомендуемое

ЭЛЕМЕНТЫ КОНСТРУКЦИИ, ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ КРУГЛЫХ
ПЛАШЕК И ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ ЧИСТОВЫХ ПЛАШЕЧНЫХ
МЕТЧИКОВ

1. Элементы конструкции и геометрические параметры круглых плашек ука­заны на черт. 1 и в табл. 1.

* Размер для справок.

Черт. 1

Примечание. Фаску под углом 30° делать на высоте резьбы.

Таблица 1

Размеры, мм

Вид резьбы

Обозначение размера резьбы

H12

(П

k

z

£>2

Номин.

Пред, откл.

Коничес­кая дюймо­вая резьба по ГОСТ 6111—52, дюймы

KV16

6,5

12,0

±0,12

2,2

0,6

4

—

К'/8

8,0

15,0

2,3

0,8

К’/ч

10,0

19,0

±0,14

3,2

1,0

К23/8

10,5

23,0

3,1

5

К'/2

25,3

4,2

1,3

К3/4

12,5

31,1

±0,17

5.6

1,75

К1

13,5

40,0

6,8

6

К 17ч

15,5

48,5

8,4

2,25

К1'/2

18,5

56,7

±0,20

9,3

2,5

К2

19,5

69,0

10,1

2,75

7

Коничес­кая трубная резьба по - ГОСТ 6211—81

R'/ie

6,5

12,0

±0,12

2,2

0,6

4

24

R’/s

8,0

15,0

2,3

0,8

R’/ч

10,0

19,0

±0,14

3,2

1,0

5

ЗО

R7e

10,5

23,0

3,1

34

R'/s

25,3

4,2

1,3

44

R3/«

12,5

31,1

±0,17

5,6

1,75

RI

13,5

40,0

6,8

6

54

Rl'/ч

15,5

48,5

8,4

2,25

65

RIV2

18,5

56,7

±0,20

9,3

2,5

76

R2

19,5

69,0

10,1

2,75

7

89

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Профиль дезьбы чистовых метчиков для конической дюймовой резьбы4
по ГОСТ 6111—52

Профиль резьбы чистовых метчиков для трубной конической резьбы
по ГОСТ 6211—81

Р а з м е

Вид резьбы

Обозначение размера резьбы, дюймы

Число ниток на 1"

Р

^ср

Л

Наиб.

Коничес­кая дюймо­вая резьба по ГОСТ 6111-52

К'/16

27

0,941

7,142

0,362

К’/8

9,519

К'/4

18

1,411

12,443

0,545

К3/з

15,926

К’/2

14

1,814

19,772

0,700

К3/4

25,117

К1

11>/2

2,209

31,461

0,858

К1’/4

40,218

к1'/2

46,287

К2

58,325

1

hi

Пред. откл.

Наим.

Наиб.

Наим.

Полови­ны угла профиля

Угла наклона Ф

2

Шага на длине ЮР

0,337

0,376

0,351

±25'

±6-

—3'

±0,01

0,510

0,565

0,530

±20'

+5'

—3'

±0,02

0,655

0,725

0,680

±18'

0,813

0,883

0,838

±16'

р ы, мм


ГОСТ 6228—80 С. 15



Р а з м

Вид резьбы

Обозначение размера резьбы

Число шагов на длине 25,4 мм

р

dcp

Наим.

Наиб.

Трубная коническая резьба по ГОСТ 6211—81

RVie

28

0,907

7,142

0,145

0,170

R'/s

9,147

R’/4

19

1,337

12,301

0,214

0,239

r3/8

15,806

r’/2

14

1,814

19,793

0,290

0,315

R’A

25,279

RI

11

2,309

31,770

0,369

0,394

RI'/4

40,431

Rl'/2

46,324

R2

58,135

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →