Розміри перерізу прихваток повинні бути достатніми для забезпечення розплавлювання їх при накладанні швів проектного перерізу. Довжина прихваток у конструкціях, виконаних зі сталей класу до С390 включно, повинна бути не меншою ніж 50 мм, відстань між прихватками - не більшою 500 мм, а в конструкціях, виконаних зі сталі класу С440, - відповідно 100 мм і 400 мм при катеті шва прихватки, який приймається не більше половини катета шва зварного з'єднання.
Прихватки для складання конструкцій виконуються із застосуванням тих самих зварювальних матеріалів і такої самої якості, що й основні зварні з'єднання.
На деталях, виготовлених зі сталей класу С390 включно, дозволяється виконання прихваток поза місцями розташування швів для тимчасового скріплення деталей у процесі їх обробки (пакетного свердління, гнуття тощо). Ці прихватки після виконання свого призначення видаляються, а місця їх розташування зачищаються.
У зварних з'єднаннях, що виконуються автоматами і напівавтоматами, складальні прихватки виконуються електродами, що забезпечують задану міцність з дотриманням вимог, що висуваються до постійних зварних з'єднань
Інструментальна перевірка правильності встановлення конструкцій, а також остаточне вивірення та закріплення проводиться по ходу монтажу кожної просторової жорсткої секції споруди.
Зварювання та остаточне закріплення постійних болтів виконуються тільки після перевірки правильності положення встановлених конструкцій відповідних частин будівель і споруд.
МОНТАЖНІ З'ЄДНАННЯ МЕТАЛЕВИХ КОНСТРУКЦІЙ
До монтажних з'єднань металевих конструкцій відносяться:
з'єднання на болтах класів точності А, В, С;
з'єднання на високоміцних болтах із контрольованим натягом;
фланцеві з'єднання;
спеціальні монтажні з'єднання;
з'єднання за допомогою зварювання.
Монтажні з’єднання на болтах. Загальні вимоги
Для болтових з'єднань металевих конструкцій застосовуються крепільні деталі відповідно до стандартів:
сталеві болти - ГОСТ 1759.0, ГОСТ 7796, ГОСТ 7798, ГОСТ 15589, ГОСТ 15591, за наявності обмежень деформацій з'єднання - болти згідно з ГОСТ 7805, а також в необхідних випадках болти зі скороченою нарізною частиною;
гайки - ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5, ГОСТ 5915;
шайби - ГОСТ 18123, ГОСТ 11371 (круглі), ГОСТ 10906 (косі), ГОСТ 6402 (пружинні нормальні);
високоміцні болти із сталі 40Х "селект" - ГОСТ 22353, ГОСТ 22356;
гайки і шайби до високоміцних болтів - ГОСТ 22354, ГОСТ 22355, ГОСТ 22356;
болти фундаментні - ГОСТ 24379.0, ГОСТ 24379.1.
Болти і гайки маркуються згідно з вимогами нормативних документів.
Клас міцності гайок, як правило, приймається у відповідності з класом міцності болтів: 5 - при 5.6, 5.8, 6.6; 8 - при 8.8; 10 - при 10.9.
Для болтів при їх роботі тільки на зріз допускається приймати клас міцності гайок 4 при класах міцності болтів 5.6, 5.8, 6.6; 6 - при 8.8; 8 - при 10.9.
Монтажні з'єднання на болтах класів точності А, В і С без контрольованого натягу
При складанні з'єднань отвори в деталях конструкцій суміщаються і деталі фіксуються! від зсуву складеними пробками (не менше двох), а пакети щільно стягуються болтами. В з'єднаннях з двома отворами складену пробку встановлюють в один із них.
У зібраному пакеті болти заданого в проекті діаметра повинні пройти у всі отвори. Допускається прочищення отворів кількістю до 20 % від загальної кількості отворів у з'єднані свердлом, діаметр якого дорівнює діаметру отвору, вказаному в технічній документації. При цьому в з'єднаннях, що працюють на зріз болта і зминання металу з'єднуваних елементів в отворі, допускається розбіжність отворів у суміжних деталях складеного пакета величиною до 1 мм - для отворів в кількості до 50 % від загальної кількості отворів у з'єднанні, і до 1,5 мм - для отворів в кількості до 10 %. У випадку недотримання цієї вимоги з дозволу розробника проектної документації отвори розсвердлюються на найближчий більший діаметр з встановленням болта відповідного діаметра.
У з'єднаннях з роботою болтів на розтяг, а також у з'єднаннях, де болти встановлені конструктивно, чорнота не повинна перевищувати різниці номінальних діаметрів отвору і болта.
Забороняється використання болтів і гайок, що не мають клейма підприємства-виробника, і маркування, що позначає клас міцності.
Головки і гайки болтів, у тому числі анкерних, повинні щільно стикатися з площинами елементів конструкцій і шайб. Під головки і гайки постійних болтів обов'язково ставляться круглі шайби, не більше двох під гайку і однієї під головку. В місцях примикання головки або гайки до похилих площин влаштовують косі шайби. При цьому різьба болта знаходиться ззовні отвору з'єднуваних елементів, а гладка частина стрижня не повинна виступати за межі шайби.
У кожному болтовому з'єднанні з боку гайки повинно залишатись не менше однієї нитки різьби з повним профілем після закріплення.
Стопоріння гайок на постійних болтах, а також анкерних здійснюється відповідно до вказівок проектної документації шляхом встановлення контргайок або пружинних шайб. Забороняється стопоріння гайок шляхом забивання різьби болта або приварювання їх до стрижня болта.
Надійність затягування постійних болтів перевіряється шляхом простукування молотком вагою 0,4 кг, при цьому болт не повинен хитатися або переміщатися, а щільність стягування - щупом товщиною 0,3 мм, який в межах зони, обмеженої шайбою, не повинен проходити між складеними деталями на глибину більше 20 мм.
В монтажних з'єднаннях на болтах застосування зварювання забороняється.
Монтажні з’єднання на високоміцних болтах
Фрикційні, фрикційно-зрізні з'єднання
До монтажних з'єднань на високоміцних болтах з контрольованим натягом у відповідності з вимогами ДБН В.2.6-198 відносяться:
фрикційні або зсувостійкі з'єднання, в яких зовнішні зусилля сприймаються за рахунок опору сил тертя, що виникають по контактних площинах з'єднуваних елементів від попереднього натягу болтів;
фрикційно-зрізні з'єднання, в яких зовнішні зусилля сприймаються, головним чином, за рахунок подолання опору стисненню фланців від попереднього натягу високоміцних болтів.
У фрикційних і фрикційно-зрізних з'єднаннях поверхні контакту деталей оброблюються способом, передбаченим в робочих кресленнях КМ, КМД. З поверхонь, що підлягають обробці, заздалегідь видаляються мастильні та інші забруднення.
Встановлені наступні способи обробки контактних поверхонь, які виконуються:
на монтажній площадці:
піскоструминний (дробоструминний);
газополум'яний;
металевими щітками;
на заводах-виробниках металевих конструкцій:
піскоструминний (дробоструминний);
клеєфрикційний;
металізаційний (оцинкування, алюмінування).
Піскоструминна (дробоструминна) обробка контактних поверхонь з'єднувальних елементів проводиться піскоструминними або дробоструминними апаратами.
При піскоструминній (дробоструминній) обробці контактних поверхонь прокатна окалина та іржа повністю видаляється до отримання однорідної поверхні світло-сірого кольору.
Газополум'яна обробка контактних поверхонь виконується широкозахватними газопо- лум'яними пальниками.
Газополум'яна обробка допускається тільки при товщині металу не менше 5,0 мм.
Продукти згоряння та окалина видаляється м'якими дротяними або волосяними щітками.
Поверхня після газополум'яної обробки очищається від бруду, фарби, мастильних плям та легкозаймистої окалини. Повне видалення прокатної окалини не обов'язкове.
Обробка контактних поверхонь металевими щітками виконується за допомогою пневматичних або електричних зачищувальних машин.
Доводити зачищувані поверхні до металевого блиску не допускається.
Технологічний процес отримання клеєфрикційного покриття передбачає:
обробку контактних поверхонь накладок в піскоструминних (дробоструминних) апаратах;
нанесення на контактні поверхні, що обробляються, накладок епоксидно-поліамідного клею;
нанесення по незатужавілому клею карборундового порошку.
Збереження клеєфрикційного покриття забезпечується упаковкою накладок на всі періоди їх завантаження, транспортування, розвантаження та зберігання на будівельному (монтажному) майданчику.
Строк зберігання накладок з клеєфрикційним покриттям необмежений.
Склад клеєфрикційного покриття визначається вимогами робочих креслень КМ, КМД.
Контактні поверхні основних з'єднувальних елементів перед складанням обробляються металевими щітками відповідно до 8.3.1.5.
Металізаційна обробка контактних поверхонь з'єднувальних елементів конструкцій (оцинкування, алюмінування), як правило, виконуюється на заводах-виробниках металевих конструкцій.
Оброблені поверхні повинні захищатися від попадання на них бруду, мастила, а також утворення льоду. Строк зберігання конструкцій, оброблених піскоструминним (дробоструминним), газополум'яним способами або металевими щітками до їх складання, не повинен перевищувати З доби, після чого виконується повторна обробка поверхонь у відповідності з 8.3.1.3-8.3.1.5.
Поверхні, оброблені піскоструминним (дробоструминним) способом, при повторній обробці допускається очищувати газополуменевим способом.
Контактні поверхні без обробки очищуються від бруду і відшарованої окалини металевими щітками, від мастила - неетилованим бензином, а від льоду - відлущуванням.
Перепад поверхонь (депланація) з'єднуваних деталей не повинен перевищувати 0,5 мм. Величина перепаду визначається до встановлення болтів, що перекривають з'єднання, за допомогою лінійки та щупа в зоні першого від стику ряду отворів. У разі перепаду площин з'єднуваних деталей величиною від 0,5 мм до 3 мм на деталі, яка виступає, виконується скіс з ухилом 1:10.
Утворення скосу кисневим і повітряно-дуговим різанням забороняється. У випадку перепаду величиною понад 3 мм встановлюються прокладки, оброблені тим самим способом, що і деталі з'єднання.
Складання з'єднань на високоміцних болтах виконується одразу на постійних болтах з встановленням пробок у кількості 10 % від загальної кількості отворів. Встановлення тимчасових болтів забороняється.
Отвори в деталях під час складання суміщаються та фіксуються від зсуву пробками. Кількість пробок визначається розрахунком на дію монтажних навантажень, але їх повинно бути не менше 10 % - при кількості отворів у з'єднанні 20 і більше, і не менше двох - при меншій кількості отворів.
У складеному пакеті, зафіксованому пробками, допускається розбіжність отворів, яка не перешкоджає встановленню болтів без перекосу. Калібр, діаметр якого на 0,5 мм перевищує номінальний діаметр болта, повинен пройти у всі отвори з'єднання.
Допускається, як виняток, прочищення отворів щільно стягнутих пакетів свердлом, діаметр якого дорівнює номінальному діаметру отвору за умови, що максимальний розмір зсуву отворів ("чорнота") не перевищує різниці між номінальними діаметрами отвору і болта. Використання води, емульсій і мастила для прочищення отворів забороняється
Допустима максимальна різниця між номінальними діаметрами отворів і болтів складає: для фрикційних з'єднань - не більше 6 мм, для фрикційно-зрізних з'єднань - не більше 3 мм.
Задане проектною документацією зусилля натягу високоміцних болтів забезпечується закручуванням гайки необхідним розрахунковим крутильним моментом (натяг за моментом закручування).
Допускається здійснювати натягування високоміцних болтів за кутом повороту гайки. Цей спосіб допускається тільки для болтів діаметром до 24 мм з тимчасовим опором розриву не менше 1100 МПа при загальній товщині стягуваних деталей до 140 мм і кількості деталей у пакеті до 7.
Розрахунковий момент закручування М, необхідний для натягу болта, у ньютон-метрах обчислюють за формулою:
М = /сРс/,Н-м, (1)
де к - середнє значення коефіцієнта закручування, наведене для кожної партії болтів у сертифікаті заводу-виробника або таке, що визначається при виконанні робіт за допомогою контрольних приладів. У сертифікаті заводу-виробника для кожної партії болтів наводиться середнє значення коефіцієнта закручування. Коефіцієнт закручування - впливова характеристика високоміцного болта при його натягу через момент закручування. Він визначається дослідним шляхом при випробуванні партії болтів. Розбіжність величин коефіцієнтів закручування в партії болтів може сягати від 0,16 до 0,20 і тому для відповідальних вузлів слід приймати значення коефіцієнта за фактичними даними. За спрощеною схемою коефіцієнт закручування може дорівнювати завжди 0,175;
Р - розрахункове зусилля натягу болта, наведене в робочих кресленнях, кН; d - номінальний діаметр болта, мм.
Натягування болтів з регулюванням зусиль за величиною крутного моменту виконується в два етапи: на першому етапі болти затягують за допомогою гайковертів від 50 % до 80 % розрахункового зусилля для забезпечення щільності деталей пакета; на другому - болти дотягуються до повного розрахункового зусилля динамометричними ключами статичної дії з контролем натягу за величиною крутного моменту.
Застосування на другому етапі натягування інструментів динамічної дії (ударно- імпульсні, рідкоударні тощо) не допускається.
