---

3.2. Определение размеров щитков

3.2.1. Аппаратура

Металлическая линейка по ГОСТ 427.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Допускается применение других измерительных средств, по точности соответствующих требованиям указанных стандартов.

3.2.2. Подготовка к испытанию

Щитки кондиционируют в течение 24 ч в закрытом проветриваемом помещении с температурой воздуха (20±2) °С и относительной влажностью не более 65 %.

3.2.3. Проведение испытания

Размеры корпуса щитков измеряют металлической линейкой с точностью ±1 мм. Ширину лент наголовного крепления, размеры смотрового стекла, расстояние между корпусом и лобной частью наголовного крепления измеряют металлической линейкой или штангенциркулем с точностью ±1 мм.

3.3 Определение массы

3.3.1. Аппаратура

Весы с точностью взвешивания ±5 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3.2. Подготовка к испытанию - по п. 3.2.2.

3.3.3. Проведение испытания

Щитки взвешивают на весах с погрешностью не более 0,005 кг.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Определение скорости горения материалов щитка - по ГОСТ 12.4.013*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97 (здесь и далее).

При проведении испытания необходимо соблюдать требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004 и применять защитные очки типа ЗП по ГОСТ 12.4.013.

3.5. Проверка внешнего вида, регулировки наголовного крепления, заменяемости смотровых стекол и корпуса щитка

3.5.1. Подготовка к испытанию - по п. 3.2.2.

3.5.2. Проведение испытания

Качество поверхности щитков (п. 2.8) проверяют визуально без применения оптических средств. Возможность регулировки наголовного крепления по охвату головы (п. 2.6) и пятикратной замены смотровых стекол или корпуса щитка (п. 2.11) проверяют без применения специального инструмента.

3.6. Испытание надежности поворотно-фиксирующих устройств

3.6.1. Аппаратура

Стенд, обеспечивающий перемещение корпуса или подвижного стеклодержателя щитка из закрытого положения в открытое и обратно при продолжительности одного цикла не менее 1,5 с. Допускается перемещать корпус и подвижной стеклодержатель вручную.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6.2. Подготовка к испытанию - по п. 3.2.2

3.6.3. Проведение испытания

Через каждые 500 циклов проводят проверку фиксирования корпуса или подвижного стеклодержателя в закрытом и открытом положениях, при этом допускается регулировка поворотно-фиксирующего устройства.

За положительный результат принимается способность поворотно-фиксирующего устройства после проведения испытаний обеспечивать фиксацию корпуса в закрытом и открытом положениях.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Испытание устойчивости щитков к механическим воздействиям при транспортировании

3.7.1. Аппаратура

Стенд, имитирующий транспортную тряску с частотой 2-3 колебания в 1 с и максимальном ускорении 30 м/с.

3.7.2. Подготовка к испытанию

3.7.2.1. Кондиционирование проводиться по п. 3.2.2.

3.7.2.2. Щитки, упакованные в транспортную тару, жестко крепятся на платформе стенда без дополнительной амортизации.

3.7.3 Проведение испытания

Испытание проводится в течение 1 ч.

За положительный результат принимается отсутствие разрушений конструкции и смотровых стекол щитка.

3.8. Испытание стойкости щитков к воздействию климатических факторов внешней среды при транспортировании

3.8.1. Аппаратура

Камеры климатические, обеспечивающие поддержание в рабочем объеме заданной температуры с погрешностью ±3°С не менее 24 ч и относительной влажности с погрешностью ±3% не менее 48 ч.

3.8.2. Подготовка к испытанию

Щитки помещают в транспортную упаковку.

3.8.3. Проведение испытания

Щитки в транспортной упаковке выдерживают в камерах при максимальном и минимальном значении температур транспортирования в течение 4 ч с последующей выдержкой в нормальных климатических условиях в течение 24 ч.

Щитки помещают в камеру влажности и выдерживают в течение 48 ч при значениях влажности, соответствующих условиям транспортирования, с последующей выдержкой в нормальных климатических условиях в течение 24 ч.

За окончательный результат испытаний принимается соответствие каждого испытуемого щитка требованиям настоящего стандарта.

3.9. Испытание стойкости щитков к воздействию климатических факторов при эксплуатации

3.9.1. Аппаратура - по п. 3.8.1.

3.9.2. Проведение испытания

При испытании на тепло- и холодоустойчивость щитки выдерживают в камерах при температурах, соответствующих максимальной и минимальной температуре эксплуатации щитков. В камерах должно обеспечиваться поддержание температуры с погрешностью ±3 °С. Время экспозиции - 4ч.

При испытании на устойчивость к смене температур щитки подвергают воздействию трех непрерывно следующих друг за другом циклов изменения температуры. В каждом цикле щитки помещают в камеру холода с температурой, соответствующей минимальной температуре при эксплуатации щитков, и выдерживают в течение 4 ч, затем переносят в камеру тепла с температурой, соответствующей максимальной температуре при эксплуатации щитков, и выдерживают 4 ч. Время переноса щитков из камеры в камеру не должно превышать 5 мин.

При испытании на влагоустойчивость щитки выдерживают в камере влажности в течение 48 ч при относительной влажности (95±3) % и температуре (25±3) °С.

За окончательный результат испытаний принимается соответствие каждого испытуемого щитка требованиям настоящего стандарта.

3.10. Испытание прочности щитков на удар

3.10.1. Аппаратура

Весы лабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,1 г по ГОСТ 24104.

Линейка метровая металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 427.

Специальный стенд для испытания прочности щитков (черт. 2), имеющий металлическую станину массой не менее 20 кг со стойками, на которых вертикально укреплена направляющая труба длиной 1 м с устройством для удержания и сбрасывания ударника (черт. 3).

3.10.2. Подготовка к испытанию

Щитки кондиционируют в течение 24 ч в закрытом проветриваемом помещении с температурой воздуха (20±5) °С, после чего одевают на макет головы и закрепляют на стенде при помощи специального устройства (черт. 2, 4).

Стенд для испытания механической прочности щитков

1 - станина; 2 - стойки; 3 - направляющая труба; 4 - ударник; 5 - спусковое устройство; 6, 7 - узлы счетчика времени; 8 - испытываемый щиток; 9 - макет головы человека по ГОСТ 12.4.128; 10 - устройство для закрепления щитка

Черт. 2

Масса ударника, необходимая для проведения испытаний в соответствии с приложением 2, обеспечивается путем наполнения его полости дробью (ГОСТ 7837 или ГОСТ И 964). Проверка массы осуществляется взвешиванием на весах.

Стенд подвергается калибровке в соответствии с приложением 3.

Высоту сбрасывания ударника проверяют при помощи линейки.

Обеспечить горизонтальное положение щитка на макете головы таким образом, чтобы точки приложения ударов бойка находились внутри окружности радиусом 15 мм, проведенным из центра стекла.

Для прозрачного бесцветного корпуса точки приложения ударов должны соответствовать области проекции глаз на корпус щитка, т.е. находиться на расстоянии от кромки наголовного крепления (черт. 2). Под свободный конец корпуса подвести подставку 1 (черт. 4).

3.10.3. Проведение испытаний

Щитки испытывают при помощи свободно падающего с высоты (1,3±0,005) м ударника со съемным бойком из стали твердостью не менее 350 НВ в форме полусферы радиусом (11+0,1) мм.

Ударник для испытания механической прочности щитков

1 и 2 - оболочки; 3 - хвостовик; 4, 5 - бойки

Черт. 3

Устройство для закрепления щитка при испытании (вид сбоку)

1 - подставка; 2 - регулировочный винт; 3 - направляющая; 4 - слой поролона; 5 - макет головы человека

Черт. 4

Примечание. При проведении испытаний на перфорацию применяют ударник с бойком в виде конуса с углом заточки (60±1)° и радиусом закругления острия (0,5±0,1) мм (черт. 3).

Ударник с бойком в виде полусферы устанавливают в держателе стенда, после чего ему придают свободное падение на поверхность щитка.

При заданном значении энергии ударника производят три удара с одинаковой энергией по корпусу щитка или по стеклу. Щиток считают годным, если после трех ударов на корпусе щитка или смотровом стекле не обнаружено трещин, сколов, а сам корпус или стекло остались надежно закрепленными.

3.10.1-3.10.3. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ТЕРМИНЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ, И ИХ ПОЯСНЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

СООТНОШЕНИЕ МАССЫ m И ЭНЕРГИИ УДАРНИКА W (ВЫСОТА ПАДЕНИЯ h=1,3 м)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПОРЯДОК КАЛИБРОВКИ СТЕНДА

Стенд для испытания прочности щитков калибруют с целью исключения влияния трения о стенки направляющей трубы на скорость ударника. На нижнем конце трубы укрепляют фотоэлектронный преобразователь, содержащий 2 источника излучения и 2 фотоприемника, установленных на расстоянии 1-10^-2 м.

При падении внутри направляющей трубы ударник перекрывает луч света верхней лампы фотоэлектронного преобразователя, в котором формируется сигнал начала отсчета, подаваемый на триггер; выходной сигнал триггера запускает генератор импульсов. При дальнейшем падении ударник перекрывает луч света нижней лампы и формируется сигнал окончания отсчета.

Для калибровки производят сбрасывание ударника и снимают показания времени с цифрового счетчика; повторяют измерения t не менее 15 раз.

Вычисляют среднеарифметическое t_CP, Dt_CP, стандартное отклонение и коэффициент вариации; рассчитывают среднюю скорость ударника по формуле

где 1×10^-2 - расстояние между лучами, м;

t_CP×10^-3 - время пролета ударника между лучами, с.

Теоретическое значение скорости находят по формуле

_{, м/с,}

где g - ускорение силы тяжести; h - высота падения ударника (измерения с точностью до 1 мм).

Сопоставляют значения V₁ и V₂; если они отличаются во втором знаке после запятой, то трение незначительно.