---

Во избежание коррозии алюминиевую ячейку покрывают снаружи и внутри тонким слоем расплавленного парафина, нагретого до температуры не выше 363 К (90 град. С). На дно ячейки насыпают (20,0 0,5) г хлористого кальция, предварительно просушенного в сушильном шкафу при температуре (473 2) К [(200 2) град. С] не менее 2 ч. Слой выравнивают постукиванием. Уровень его не должен доходить на 3-4 мм до образца в процессе испытания. На фланец ячейки наносят слой битума, нагретого до температуры не выше 433 К(160 град, С), на него укладывают образец мастичным слоем вверх и устанавливают пригруз на (60 2) мин. Затем пригруз снимают, устанавливают по центру шаблон, по которому делают разметку, после чего шаблон снимают и между линией разметки и краем ячейки наносят расплавленный битум, а после его остывания - слой расплавленного парафина.

3.7.3 Порядок проведения испытания

Ячейку помещают в эксикатор, на дно которого наливают насыщенный раствор хлористого калия, обеспечивающий относительную влажность не менее 85%.

Через определенный интервал времени ячейку вынимают и взвешивают. Выбор интервала времени между последовательными взвешиваниями ячейки считается правильным, если увеличение массы ячейки в интервале времени между двумя взвешиваниями будет не менее 0,01 г. В противном случае интервал времени между последовательными взвешиваниями должен быть соответственно увеличен. Рекомендуемые интервалы времени 24, 48, 96, 240 и 480 ч.

Результаты наносят на график зависимости изменения массы ячейки с образцом от времени (рисунок 9).

Рисунок 9

На прямолинейном участке кривой выделяют отрезок, соответствующий продолжительности опыта 240 ч ( с) и графическим построением определяют величину .

3.7.4 Правила обработки результатов испытания

3.7.4.1 Паропроницаемость ( ) в килограммах на метр-секунду - Паскаль вычисляют по формуле

, (8)

Результат округляют до кг/( ).

3.7.4.2 Условную толщину мастичного слоя ( ) в метрах вычисляют по формуле

(9)

Результат округляют до м.

3.8 Определение водостойкости

3.8.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 град. С).

Сосуд для воды.

Плитки размерами (50х30х15)±2 мм из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки, однако в случае арбитражного контроля используют плитки, не применявшиеся ранее.

Парафин по ГОСТ 23683.

Ткань хлопчатобумажная.

3.8.2 Порядок подготовки к проведению испытания

3.8.2.1 На поверхность плитки наносят мастику и после завершения процесса формирования мастичного слоя на непокрытые грани плитки наносят расплавленный парафин.

3.8.2.2 Подготовка поверхности бетонной плитки, технология нанесения мастики, включая расход мастики на одну плитку, способ нанесения, число мастичных слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.

3.8.3 Порядок проведения испытания и правила обработки результатов испытания

3.8.3.1 Образец помещают в сосуд с водой таким образом, чтобы высота столба над ним была не менее 50 мм, и выдерживают в ней не менее 24 ч, если нет других указаний в НД на мастику конкретного вида. Затем образец вынимают из воды и выдерживают на воздухе не менее 2 ч.

После испытания образец осматривают.

3.8.3.2 Мастику считают выдержавшей испытание на водостойкость, если на мастичном слое нет пузырей, вздутий и отслоений.

3.9 Определение водопоглощения

3.9.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,001 г.

Секундомер.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Сосуд для воды вместимостью не менее 1 куб. дм.

Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная.

3.9.2 Порядок подготовки к проведению испытания и проведение испытания

Испытание проводят на образцах размерами (50х50) 1 мм, изготовленных из мастики по 3.1.1.

Образец взвешивают и помещают в сосуд с водой таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм. Образец выдерживают в течение времени, указанного в НД на мастику конкретного вида. Затем образец извлекают из воды, осушают и взвешивают ( ). Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с.

3.9.3 Правила обработки результатов испытания

Водопоглощение (W) в процентах по массе вычисляют по формуле

(10)

Результат округляют до 0,1%.

3.10 Определение водонепроницаемости

3.10.1 Свойства испытания и вспомогательные устройства

Устройство, схема которого приведена на рисунке 10, или устройство аналогичного типа, снабженное манометром по ГОСТ 2405 и обеспечивающее создание избыточного гидростатического давления до 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

3.10.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Испытание проводят на образцах размерами (150х150) 1 мм, изготовленных из мастики по 3.1.1.

В верхней части рабочей камеры устройства (рисунок 10) помещают резиновую прокладку шириной (15 1) мм, затем образец лицевой стороной вниз и вторую резиновую прокладку.

На образец укладывают контактную сетку толщиной 3-4 мм с отверстиями диаметром не более 5 мм, затем закрывают плитой и плотно прижимают винтами. При помощи кранов устанавливают давление, указанное в НД на мастику конкретного вида.

3.10.3 Порядок проведения испытания

Образец выдерживают при заданном давлении в течение времени, установленного в НД на мастику конкретного вида.

3.10.4 Правила обработки результатов испытания

Мастику считают выдержавшей испытание, если в течение установленного времени при заданном давлении на поверхности образца не появится вода.

3.11 Определение условного времени вулканизации

3.11.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Бюкса.

Секундомер.

Бензин.

3.11.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Рисунок 10

1 - рабочая камера; 2 - резиновые прокладки; 3 - образец;

4 - контактная сетка; 5 - прижимная плита; 6 - зажимные винты;

7,8 - краны; 9 - резиновая трубка, соединяющаяся с водопроводом;

10 - манометр

Условное время вулканизации определяют на пробах мастики.

Для этого компоненты мастики смешивают в соотношении, указанном в НД на мастику конкретного вида, и фиксируют время завершения смешения компонентов мастики ( ). Готовую мастику помещают в бюксу и закрывают крышкой.

Через определенное время, указанное в НД на мастику конкретного вида, открывают крышку бюксы, погружают в мастику обезжиренную бензином стеклянную палочку и медленно ее вынимают. Бюксу снова закрывают крышкой.

Процесс вулканизации считают завершенным, если мастика не прилипает к стеклянной палочке ( ).

Условное время вулканизации ( ) в часах вычисляют по формуле

= - , (11)

Результат округляют до 1 ч.

3.12 Определение гибкости

3.12.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Камера морозильная, обеспечивающая создание заданной температуры и ее поддержание. Предел допускаемой погрешности измерения не должен превышать 1 град. С.

Брус испытательный (рисунок 11), изготовленный из твердой древесины, пластмассы или другого материала низкой теплопроводности, имеющий с одной стороны закругление радиусом R.

Рисунок 11

Радиус должен быть указан в НД на мастику конкретного вида.

Секундомер.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Смесь охлаждающая.

Емкость вместимостью не менее 2 куб. дм.

Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная.

3.12.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Испытание проводят на образцах размерами (120х20) 1 мм, изготовленных из мастики по 3.1.1.

Перед испытанием при положительной температуре образец помещают в сосуд с водой, температура которого должна соответствовать установленной в НД на мастику конкретного вида, и выдерживают (10,0 0,5) мин.

При проведении испытания при 273 К (0 °С) образец помещают в воду со льдом, а при отрицательных температурах - в морозильную камеру или охлаждающую смесь и выдерживают (20,0 0,5) мин.

Состав охлаждающей смеси должен быть указан в НД на мастику конкретного вида.

3.12.3 Порядок проведения испытания

По истечении заданного времени образец извлекают из испытательной среды и прикладывают к ровной поверхности бруса таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (2 1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности.

Поверхность образца в зоне изгиба осушают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой и визуально проверяют внешний вид.

Время с момента извлечения образца из испытательной среды и до конца испытания не должно превышать 15 с.

Время между двумя последовательными испытаниями должно быть не более 3 мин.

3.12.4 Правила обработки результатов испытания

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не будет обнаружено трещин.

3.13 Определение теплостойкости

3.13.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 град. С).

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

3.13.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Испытание проводят на образцах размерами (100х50) 1 мм, изготовленных по 3.1.1.

Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на мастику конкретного вида.

Измеряют первоначальную длину образца-пленки ( ), если в НД на мастику конкретного вида теплостойкость определяют по изменению линейных размеров.

Образец материала подвешивают в сушильном шкафу в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа.

Образец мастичного материала без подложки должен быть закреплен по всей ширине в зажиме.

3.13.3 Порядок проведения испытания

Образец выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, указанного в НД на мастику конкретного вида.

Затем образец извлекают из шкафа, охлаждают в эксикаторе, визуально осматривают и измеряют длину ( ).

3.13.4 Правила обработки результатов испытания

3.13.4.1 Мастику считают выдержавшей испытание на теплостойкость, если на поверхности образца не появятся вздутия и подтеки, а также увеличение длины сверх нормативной.

3.13.4.2 Увеличение длины ( ) в процентах вычисляют по формуле

Результат округляют до 1%.

3.14 Определение температуры размягчения битумных и битумно-полимерных мастик

Температуру размягчения битумных и битумно-полимерных мастик определяют по ГОСТ 11506 на пробах мастики, подготовленных в соответствии с 3.1.1.

3.15 Определение температуры размягчения мастик на основе резиновой крошки

3.15.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Шкаф электрический сушильный со смотровым стеклом, обеспечивающий поддержание температуры до 573 К (300 град. С).