---

5.2.4 Контроль партии изоляторов проводят в следующей последовательности:

- сплошной контроль по показателю 1 таблицы 1, при этом дефектные изоляторы бракуют, остальные считают принятыми;

- выборочный контроль по показателям 2—7 таблицы 1.

Объем выборок — по таблице 1.

5.2.5 При выборочном контроле партию изоляторов принимают по результатам контроля первой выборки, если не обнаружено ни одного дефектного изолятора, и бракуют, если число дефектных изоляторов по какому-либо показателю больше или равно двум. Если обнаружен один дефектный изолятор, то из партии отбирают вторую случайную выборку того же объема. Контроль проводят по тому показателю, по которому получен неудовлетворительный результат. По результатам контроля второй выборки партию принимают, если не обнаружено ни одного дефектного изолятора.

5.2.6 Условия перехода с одного вида контроля на другой — по ГОСТ 18242. При объеме выпуска изоляторов менее 50 партий в год применяют нормальный контроль.

5.2.7 Результаты приемосдаточных испытаний должны быть оформлены протоколом.

5.3 Периодические испытания

5.3.1 Периодические испытания проводят не реже одного раза в пять лет и не реже одного раза в два года, если партия изоляторов предыдущих периодических испытаний принята по результатам повторного контроля согласно 5.3.5. Впервые периодические испытания проводят не позже чем через два года после квалификационных испытаний.

5.3.2 Периодические испытания проводят на изоляторах, отобранных от партии, прошедшей приемосдаточные испытания.

Отбор изоляторов — по 5.2.2.

5.3.3 Периодические испытания проводят по показателям, в последовательности и объеме, указанных в таблице 2.

Таблица 2

5.3.4 Периодические испытания считают удовлетворительными, если в выборке по всем показателям не обнаружено ни одного дефектного изолятора.

5.3.5 Если обнаружен один дефектный изолятор, то проводят повторный контроль на удвоенном количестве изоляторов по тому показателю, по которому получен неудовлетворительный результат.

Результаты периодических испытаний считают удовлетворительными при повторном контроле, если не обнаружено ни одного дефектного изолятора.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля приемку и отгрузку приостанавливают до выяснения причин и получения удовлетворительных результатов.

5.4 Типовые испытания

5.4.1 Типовые испытания проводят в случае изменения конструкции, состава стекла или подгруппы фарфора, технологических процессов изготовления изоляторов для оценки возможного влияния внесенных изменений на характеристики и качество изоляторов.

5.4.2 Типовые испытания проводят на изоляторах, отобранных от партии, прошедшей приемосдаточные испытания.

Отбор изоляторов в выборку — по 5.2.2.

5.4.3 Типовые испытания проводят в последовательности и объеме, указанных в таблице 2.

5.4.4 Состав и объем типовых испытаний могут быть изменены держателем подлинников конструкторской документации в зависимости от степени возможного влияния вносимых изменений на характеристики и качество изоляторов и должны быть отражены в программе и методике типовых испытаний, согласованных между потребителем и изготовителем.

5.4.5 Результаты типовых испытаний считают удовлетворительными, если не обнаружено ни одного дефектного изолятора.

При получении неудовлетворительных результатов типовых испытаний предлагаемые изменения в соответствующую документацию не вносят и принимают решение о дальнейшем проведении работ.

5.4.6 Результаты типовых испытаний должны быть оформлены протоколом.

6 Методы испытаний

6.1 Общие требования к испытаниям

Отобранные для испытания изоляторы должны быть чистыми, сухими и иметь температуру помещения (окружающей среды).

6.2 Общие требования к электрическим испытаниям

6.2.1 Атмосферные условия при испытаниях должны быть следующими:

- температура воздуха — от 10 до 40 °С;

- относительная влажность воздуха — от 45 % до 85 %;

- атмосферное давление — от 84 до 106 кПа.

6.2.2 Нормальные (стандартные) атмосферные условия — по ГОСТ 1516.2. При испытании изоляторов в атмосферных условиях, отличающихся от нормальных, должны вводиться указанные в ГОСТ 1516.2 поправки на атмосферные условия.

6.3 Проверка качества поверхности

6.3.1 Способ проверки, порядок подготовки и проведения испытания

Проверку качества стекла и поверхности стеклянных изоляторов проводят по ГОСТ 18328, качества поверхности фарфоровых изоляторов — по ГОСТ 13873.

Проверку качества поверхности изоляторов проводят визуально, без применения увеличительных приборов.

Для обеспечения единства измерения дефектов (методом сравнения) необходимо использовать стандартные образцы предприятия (СОП) по ГОСТ 8.315.

При подборе СОП размеры дефектов проверяют любыми средствами измерения с погрешностью не более:

±0,05 мм — для размеров до 1 мм;

±0,10 мм — для размеров свыше 1 мм.

Для определения размеров дефектов свыше 1 мм допускается применять миллиметровую сетку.

6.3.2 Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если количество выявленных на нем дефектов не превышает допустимое по 4.2.1 и 4.2.2.

6.4 Проверка размеров и массы

6.4.1 Средства испытания, порядок подготовки и проведения испытания

Размеры изоляторов проверяют любым мерительным инструментом или предельными шаблонами с допустимой погрешностью измерения не более 20 % допуска на изготовление.

Массу изоляторов проверяют на весах любой конструкции с допустимой погрешностью взвешивания не более 10 г.

6.4.2 Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если размеры и масса его соответствуют требованиям 4.1.8.

6.5 Проверка качества термообработки

6.5.1 Средства контроля и вспомогательные устройства

Полярископ или другой специальный прибор, имеющий разность хода луча от 100 до 540 мкм/см.

6.5.2 Порядок проведения испытания

Проверку качества термообработки проводят путем сравнения цвета интерференционных картин испытуемого изолятора со стандартным образцом предприятия по ГОСТ 8.315.

6.5.3 Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если при рассмотрении на полярископе не обнаружено желтых и зеленых тонов, а также их оттенков.

6.6 Измерение электрического сопротивления

6.6.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Испытательная установка должна содержать источник постоянного тока, тераомметр со шкалой измерения сопротивления от 10 до 10¹⁴ Ом и погрешностью не более 4 %, ванну с водопроводной водой.

6.6.2 Порядок проведения испытания

Изоляторы опускают головкой вниз в ванну с водой так, чтобы уровень воды снаружи изолятора и внутри полости был ниже края юбки на (20 ± 2) мм.

В таком положении изоляторы выдерживают не менее 8 ч, после чего, не вынимая из воды, прикладывают напряжение постоянного тока не менее 100 В. Один электрод должен находиться в ванне, а другой — в резьбовой части изолятора. Сопротивление изоляции определяют тераомметром.

6.6.3 Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если измеренное сопротивление не ниже нормированного значения.

6.7 Испытание выдерживаемым напряжением промышленной частоты под дождем

6.7.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Испытательная установка, процесс дождевания, измерение параметров дождя, температуры воды —по ГОСТ 1516.2.

Дождевальная установка должна обеспечивать следующие параметры:

- средние вертикальная и горизонтальная составляющие интенсивности дождя — от 1,0 до 1,5 мм/мин каждая;

- предельные значения для любого индивидуального измерения — от 0,5 до 2,0 мм/мин;

- удельное сопротивление воды, приведенное к 20 °С — (100 ± 10) Ом·м.

6.7.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Изоляторы монтируют на заземленном гладком штыре согласно рисунку 1, причем отношение размеров а/b должно быть не менее 1,5.

К шейке изолятора (у многошейковых изоляторов к нижней шейке) крепят цилиндрический проводник диаметром около 10 мм, находящийся в горизонтальной плоскости и выступающий с каждой стороны на длину, равную двум высотам изолятора.

Проводник крепят с помощью металлической проволоки диаметром около 1 мм, которую наматывают вокруг проводника на длину, примерно равную двум диаметрам юбки изолятора, с равным распределением на каждую сторону изолятора.

Расстояние от изолятора до пола и до других предметов должно быть не менее 1 м.

1 — изолятор; 2 — уплотнитель; 3 — штырь; 4 — траверса; 5 — проводник;

а — расстояние от нижнего края юбки до траверсы; b — расстояние от края юбки до штыря; d — диаметр проводника

Рисунок 1

6.7.3 Порядок проведения испытания

Испытание выдерживаемым напряжением промышленной частоты под дождем проводят приложением напряжения нормированного значения с учетом поправок на атмосферные условия по 6.2.2.

Напряжение до 75 % нормированного значения прикладывают к изолятору с произвольной скоростью (допускается толчком), затем напряжение плавно, со скоростью 2 % нормированной величины в секунду, повышают до нормированного значения. Выдерживаемое напряжение должно оставаться неизменным в течение 1 мин.

Допускается наличие незначительных поверхностных разрядов.

6.7.4 Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если при приложении нормированного напряжения не произошло перекрытия или пробоя.

6.8 Испытание на термостойкость

6.8.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Испытательная установка должна состоять из ванн с горячей и холодной водой, при этом температура холодной воды не должна превышать 25 °С.

Предельное отклонение температуры воды от заданного значения ±2 °С.

Абсолютная погрешность измерения температуры — не более 1 °С.

Приспособление для перемещения изоляторов из одной ванны в другую должно обеспечивать время переноса не более 15 с.

6.8.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Изоляторы должны быть уложены в специальную емкость (корзину), обеспечивающую свободный доступ воды, таким образом, чтобы при погружении в воду под изолятором не образовалась воздушная подушка, а при подъеме емкости — вода полностью сливалась с изоляторов.

6.8.3 Порядок проведения испытания

Изоляторы подвергают воздействию трех циклов нагревания и охлаждения.

Время пребывания изоляторов в ванне с горячей и холодной водой — не менее 15 мин в каждой ванне.

Перепад температур при испытании должен составлять не менее 45 °С — для стеклянных изоляторов и не менее 70 °С — для фарфоровых изоляторов.

6.8.4 Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если не обнаружено сколов, трещин и других повреждений, определяемых визуально.

6.9 Испытание механической разрушающей силой при изгибе

6.9.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Испытательная установка должна обеспечивать приложение к изоляторам механической изгибающей силы перпендикулярно к оси изолятора, составляющей двукратное значение нормированной силы изолятора.

Погрешность измерения механической силы — не более 2 %.

6.9.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Изолятор монтируют на жестко закрепленном стальном штыре согласно рисунку 1, который может без заметной деформации выдерживать механические силы, возникающие во время испытания.