Примечание: Твердость полос и лент толщиной от 0,10 до 0,25 мм включительно проверяют на приборе ПМТ-3 при нагрузке 0,2 кгс, толщиной 0,05—0,09 мм — при нагрузке 0,1 кгс, толщиной менее 0,05 мм — при нагрузке 0,02 кгс. Показатель твердости должен соответствовать значениям, измеряемым алмазной пирамидон (по Виккерсу).
(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).
ГОСТ 1789—70 С. 9
2.7. Глубина выдавливания по Эриксену (при радиусе пуансона 10 мм) для полос и лент толщиной 0,10—0,25 мм должна соответствовать указанной в табл. 6.
Таблица 6
|
Марка бронзы |
Состояние материала |
Глубина выдавливания в мм, не менее |
|
Бр Б2 Бр БНТ 1,9 Бр Б2 Бр БИТ 1,9 |
Мягкий (закаленный) |
8 |
|
Твердый (деформированный после закалки на 30—40%) |
3 |
2.8. Полосы и ленты из бериллиевой бронзы должны обладать способностью к дисперсионному твердению. Механические свойства полос и лент после старения (дисперсионного твердения) должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 7.
С. 10 ГОСТ 1789—70
Таблица 7
|
Марка Бронзы |
Состоя-ние мате-риала |
Толщина полос и лент, мм |
Временное сопротив- ление разрыву Rm МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А10, %. не менее |
Твердость, измеренная пирамидой по Виккерсу, не менее |
Допускаемые (наибольшие) нагрузки при определении твердости, кгс |
||
|
Толщина полос и лент, мм |
||||||||
|
0,25-0,35 |
0,40-0,55 |
0,60 и более |
||||||
|
Бр Б2 |
После старения (после закалки) |
Менее 0,02—0,14 0,15—0,25 Более 0,25 |
— 1080—1470 (110—150) 1130—1470 (115—150) |
— — 2,0 |
330 |
5 |
— |
— |
|
Бр БНТ 1,9 |
Менее 0,02—0,14 0,15—0,25 Более 0,25 |
— 1080—1470 (110—150) 1130—1470 (115—150) |
— — 2,0 |
330 |
— |
10 |
— |
|
|
Бр Б2 |
После старения (после деформации на 30-40%) |
Менее 0,02—0,14 0,15—0,25 Более 0,25 |
— 1030—1570 (115—160) 1170—1570 (120—160) |
— — 1,5 |
360 |
— |
— |
30 |
|
Бр БНТ 1,9 |
Менее 0,02—0,14 0,15—0,25 Более 0,25 |
— 1030—1570 (115—160) 1170—1570 (120—160) |
— — 1,5 |
360 |
— |
— |
30 |
|
Примечания:
1. Твердость полос и лент толщинок от 0,10 до 0,25 мм включительно проверяется на приборе ЦМТ-3 при нагрузке 0,2 кгс, толщиной 0,09 мм и менее — при нагрузке 0,1 или 0,05 кгс.
Показатель твердости должен соответствовать значениям, измеряемым алмазной пирамидой (по Виккерсу).
2. Твердость полос и лент толщиной от 0,10 до 0,25 ми включительно проверяют на приборе ПМТ-3 при нагрузке 0,2 кгс, толщиной 0,05—0,09 мм — при нагрузке 0,1 кгс, толщиной менее 0,05 мм — при нагрузке 0,02 кгс. Показатель твердости должен соответствовать значениям, измеряемым алмазной пирамидой (по Виккерсу).
2.7—2.8. (Измененная редакция, Изм. № 5).
ГОСТ 1789—70 С. 11
2.8а. По требованию потребителя полосы и ленты из бериллиевой бронзы марок БрБ2 и БрБНТ1,9 изготовляют с 01.01.90 с механическими свойствами соответственно требованиям, приведенным в табл. 7а.
Таблица 7а
|
Состояние материала |
Толщина полос и лент, мм |
Временное сопро-тналенне Rm, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А10, %, не менее |
|
Мягкое |
0,15—0,25 Более 0,25 |
390—540 (40—55) |
20 35 |
|
После дисперсионного твердения из мягкого состояния |
0,15—0,25 |
1080—1370 (110—140) |
— |
|
Более 0,25 |
1130—1370 (115—140) |
2 |
|
|
Твердое |
0,15—0,25 Более 0,25 |
640—880 (65—90) |
— 2,5 |
|
После дисперсионного твердения из твердого состояния |
0,15—0,25 |
1130—1520 (115—155) |
— |
|
Более 0,25 |
1180—1520 (120—155) |
1,5 |
(Введен дополнительно, Изм. № 5).
2.9. Твердые полосы и ленты толщиной до 1,5 мм включительно должны выдержать без образования трещин испытание на изгиб в холодном состоянии на 90° вокруг оправки диаметром, равным двум толщинам полосы (ленты).
2.10. Микроструктура полос и лент после дисперсионного твердения должна иметь равномерное распределение включений -фазы.
Микроструктура должна соответствовать эталонам, согласованным изготовителем с потребителем.
Средняя величина зерна полос и лент после дисперсионного твердения из мягкого состояния не должна превышать 50 мкм.
По требованию потребителя средняя величина зерна полос и лент толщиной 0,5 мм и менее не должна превышать 35 мкм.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
2.11. Полосы и ленты в изломе должны, быть чистыми, плотными, не должны иметь расслоений, раковин и посторонних включений. Допускаются в изломе каждого образца шириной 120 мм расслоения суммарной длины не более 2 мм.
(Измененная редакция» Изм. № 2).
2.12. (Исключен, Изм. № 5).
С. 12 ГОСТ 1789—70
3а. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3а.1. Полосы и ленты принимаются партиями. Партия должна состоять из полос и лент одной марки сплава, одного размера, одного состояния материала и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
условное обозначение полос и лент;
результаты механических испытаний (по требованию потребителя);
номер и массу партии;
дату изготовления.
Масса партии не должна превышать 500 кг.
По согласованию потребителя с изготовителем партия должна состоять из бериллиевой бронзы одной плавки.
3а.2. Для определения химического состава, испытания на вытяжку сферической лунки и изгиб отбирают от партии по две полосы или по два рулона лент. Допускается изготовителю проводить отбор проб от расплавленного металла,
3а.З. Контролю внешнего вида, ширины и длины подвергают каждый рулон и каждую полосу партии.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
3а.3.1. Для контроля толщины полос и лент от партии отбирают полосы или рулоны «вслепую» (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321—73.
Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242—72.
Количество отбираемых полос или рулонов определяют по табл. 7б.
Таблица 7б
|
Количество рулонов (полос) а партии, шт. |
Количество контролируемых рулонов (полос), шт. |
|
2—8 9—15 16—25 26—50 51—90 91—150 151—280 281—500 |
2 3 5 8 13 20 32 50 |
Количество контролируемых точек на каждом отобранном рулоне определяют в зависимости от длины ленты в рулоне в соответствии с табл. 7в.
ГОСТ 1789—70 С. 13
Таблица 7в
|
Длина ленты в рулоне, м |
Количество контролируемых точек в рулоне, шт. |
Браковочное число |
|
От 1 до 4 включ. Св. 4 » 7 » » 7 » 12 » » 12 » 75 » » 75 » 140 » » 140 » 250 » |
2 3 5 8 13 20 |
1 1 1 2 2 3 |
Количество контролируемых точек на каждой отобранной полосе определяют в зависимости от общего числа участков длиной 100 мм по периметру полосы в соответствии с табл. 7г.
При периметре не кратном 100 мм конечный участок длиной менее 100 мм принимается за один участок.
Таблица 7г
|
Количество участков па полосе |
Количество контролируемых точек на полосе, шт. |
Браковочное число |
|
2—8 9—15 |
3 5 |
1 1 |
Отобранные ленты и полосы считаются годными, если число результатов измерений, не соответствующих требованиям табл. 1, менее браковочного числа, приведенного в табл. 7в и 7г.
3а.3.2. Допускается изготовителю при получении неудовлетворительного результата на одном из отобранных рулонов или полос контролировать каждый рулон или каждую полосу партии.
Допускается у изготовителя в процессе производства проводить контроль толщины каждого рулона или каждой полосы.
3а.3.3. По требованию потребителя контроль толщины проводят на каждом рулоне и каждой полосе партии.
3а.3.1—3а.3.3. (Введены дополнительно, Изм. № 5).
3а.4. Для контроля твердости, микроструктуры, величины зерна, качества излома и для испытания на растяжение от партии отбирают три полосы или три рулона ленты.
Испытание на изгиб, контроль микроструктуры и величины зерна проводят периодически по требованию потребителя.
3а.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей временного сопротивления, относительного удлинения, твердости, средней величины зерна, качества излома, глубины выдавливания по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
С. 14 ГОСТ 1789—70
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Для определения химического состава из каждой отобранной полосы или рулона вырезают по одной пробе по ГОСТ 24231-80.
Определение химического состава полос и лент проводят по ГОСТ 15027.1-77—ГОСТ 15027.3-77, ГОСТ 15027.5-77—ГОСТ 15027.7-77, ГОСТ 15027.13—77, ГОСТ 15027.14—77, ГОСТ 20068.1—79, ГОСТ 20068.2—79.
3.2. Осмотр полос и лент проводят без применения увеличительного прибора.
3.3. Толщину лент до 0,14 мм включительно повышенной точности измеряют микрометром типа МР по ГОСТ 4381—87, толщину полос и лент других размеров и точности — микрометром типа МЛ по ГОСТ 6507—90 на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряют посередине.
Допускается у изготовителя в процессе производства контролировать толщину полос и лент другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность.
Контроль толщины полос и лент проводят с заданной вероятностью 96%.
Толщину полос и лент измеряют на каждом из отобранных рулонов и полосе в точках, расположенных равномерно-случайно по длине ленты и периметру полосы.
Измерение ширины полос и лент проводят линейкой по ГОСТ 427—75 или штангенциркулем по ГОСТ 166—89.
Измерение длины полос и лент проводят металлической линейкой по ГОСТ 427—75 или рулеткой по ГОСТ 7502—89.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
3.3а. Толщину ленты или полосы измеряют на каждой из отобранных полос или рулонов лент в точках, расположенных равномерно-случайно по длине рулона или периметру полосы с использованием метода «вслепую» (наибольшей объективностью) по ГОСТ 18321—73.
Длину ленты (L) в метрах вычисляют по формуле
,
где D и d — наружный и внутренний диаметры рулона, измеряемые линейкой по ГОСТ 427—75, мм;
В — толщина ленты, мм.
Число полос в партии (М), шт., вычисляют по формуле
,
ГОСТ 1789—70 С. 15
где Р — масса партии, кг;
Н — толщина полосы, мм;
b — ширина полосы, мм;
l — длина полосы, мм;
у— плотность материала, г/см3.
Количество контролируемых участков в полосе (N), шт., вычисляют по формуле
Результаты измерения толщины ленты или полосы, не соответствующие табл. 1, не должны отличаться от допускаемых более чем на половину поля допуска.
При возникновении разногласий в определении толщины полос и лент контроль проводят статистическим методом.
(Введен дополнительно, Изм. № 5).
3.4. Серповидность полос и лент измеряют в одном месте на конце полосы или ленты по ГОСТ 26877—86.
3.5. Для испытания на растяжение из каждой отобранной полосы или ленты вырезают по одному образцу вдоль направления прокатки.
Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047—80.
Испытание на растяжение лент и полос проводят по ГОСТ 11701—84 на пропорциональных плоских образцах типа I или II: для лент и полос толщиной 0,15—1,7 мм с b0=12,5 мм и l0=50 мм; для лент и полос толщиной свыше 1,7 до 3,0 мм включительно с b0=20 мм и l0 =80 мм.
Испытание на растяжение полос толщиной 3—6 мм проводят по ГОСТ 1497—84 на пропорциональных плоских образцах с головками типа I с b0 =20 мм и l0=11,3мм.
3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 5).
3.6. Для проверки микроструктуры и величины зерна, определения твердости и испытания на вытяжку сферической лунки от каждого отобранного, рулона или полосы вырезают по одному образцу.
3.7. Испытание на твердость полос и лент толщиной до 0,25 мм включительно проводят по ГОСТ 9450—76, толщиной более 0,25 мм по ГОСТ 2999—75.
3.8. Испытание на глубину выдавливания по Эриксену проводят по ГОСТ 10510—80. Допускается испытание на вытяжку сферической лунки проводить на приборах в ручном режиме.
Допускается изготовителю проводить испытания на глубину выдавливания по Эриксену для лент и полос шириной менее 90 мм на образцах до разрезки рулона или полосы на заданные ширины.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
С. 16 ГОСТ 1789—70
3.9. Для испытания на изгиб от каждого отобранного рулона :ли полосы вырезают по одному образцу в направлении прокатки. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019—80.
3.10. Определение величины зерна полосы и ленты проводят по ГОСТ 21073.0—75, ГОСТ 21073.1—75.
3.11. Для проверки качества излома из каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу шириной 120 мм. Для лент и полос шириной менее 120 мм ширина образца должна быть равной ширине ленты или полосы. Наличие расслоений проверяют по методике обязательного приложения 1а. Контроль качествa излома проводят на полосах и лентах толщиной 1 мм и более.
