---

Образцами сравнения являются анодные пластины, экспонируемые отдельно.

Контрольные образцы - по п. 1.2.5.

Конструкции пакетов приведены в приложении 5.

3.2.2. Толщина анодных пластин должна быть не более 6 мм, а длина - такой же, как при испытании на растяжение по ГОСТ 1497-84.

Толщина катодных пластин - от 1 до 6 мм. При испытании драгоценных металлов катодная пластина может быть выполнена нанесением фольги драгоценного металла на пластину инертного материала, например, пластмассы. Толщина пластины должна быть не менее 1 мм.

При испытании должен быть обеспечен контакт катодных и анодных пластин.

При неизвестной полярности металлов, составляющих испытуемый образец, каждый металл (металл с покрытием) следует испытывать в одном комплекте образцов в качестве анода, в другом комплекте - в качестве катода.

Зазоры и щели между анодной и катодной пластинами должны быть не более 0,02 мм. При сборке испытуемого образца момент силы при завинчивании гаек у болтов должен быть более 5,0 Н∙м.

3.2.3. Материал, размеры, направление вырезки, способ обработки поверхности и другие параметры анодных пластин испытуемых образцов, образцов сравнения и контрольных образцов должны быть одинаковыми.

При испытаниях контакта «металл - металл с покрытием» допускается нарушение или отсутствие покрытия на торцах только анодных пластин.

3.2.4. Стойкость к контактной коррозии по всем критериям, кроме потери массы, оценивают на образцах, размеры которых приведены в приложении 5 (черт. 1).

Стойкость к контактной коррозии по всем критериям, кроме изменения механических свойств, оценивают на образцах, размеры которых приведены в приложении 5 (черт. 2).

3.2.5. Маркировка и комплектация образцов - по пп. 1.2.10 и 1.2.11.

3.2.6. Прокладки и втулки должны обеспечивать изоляцию болтов от металлических пластин и плотное прижатие металлических пластин в течение всего времени испытаний. Рекомендуется использовать в качестве прокладок для болтов керамические или другие изолирующие материалы, которые не подвержены разрушению в течение всего времени испытаний, для втулок - полиэтилен и полипропилен.

Металлические болты и шайбы должны изготовляться из нержавеющей стали марки 12X18Н9Т (типа 18-8) или из стали с более высоким содержанием хрома.

3.2.7. Количество испытуемых образцов, образцов сравнения и контрольных образцов - по п. 1.2.11.

3.3. Аппаратура - по п. 1.3.

3.4. Подготовка к испытаниям - по п. 1.4.

При подготовке образцов к испытаниям для предотвращения щелевой коррозии на торцы пакетов наносят тонкий слой органического покрытия (лак или клей, например, ацетат целлюлозы, растворенный в ацетоне). Это покрытие следует наносить на обезжиренную сухую поверхность анодной пластины таким образом, чтобы полностью закрыть зазор между анодной и катодной пластинами, не перекрывая поверхности катодной пластины. Толщина покрытия должна быть не более 10 мкм. Для создания контакта между металлическими пластинами в состоянии сборки покрытие не должно закрывать поверхность, прилегающую к отверстиям болта.

Переходное сопротивление между катодной и анодной пластинами должно быть постоянным в течение всего времени испытаний.

3.5. Проведение испытаний

3.5.1. Испытуемые образцы и образцы сравнения устанавливают по п. 1.5.3 и крепят по п. 1.5.4.

3.5.2. Продолжительность испытаний - по п. 1.2.3.

3.6. Обработка результатов испытаний - по п. 1.6.

3.6.1. Скорость коррозии испытуемых образцов (К₁), г/м²∙год, вычисляют по формуле

_{, (5)}

где Dm₁ - потеря массы анодной пластины испытуемого образца, г;

S₁ - общая площадь поверхности анодной пластины, м²;

S₂ - площадь поверхности контакта с одной катодной пластиной, м ;

t - продолжительность испытаний, год.

3.6.2. Скорость коррозии образцов сравнения (К₂), г/м²∙год, вычисляют по формуле

_{, (6)}

где Dm₂ - потеря массы образца сравнения, г;

S₃ - общая площадь поверхности образца сравнения, м.

3.6.3. Потерю массы анодной пластины или образца сравнения (Dm), г, вычисляют по формуле

Dm = m₀-m, (7)

где m₀ - масса образца до испытаний, г;

m - масса образца после испытаний и удаления продуктов коррозии, г.

3.6.4. Стойкость к контактной коррозии определяют по показателю усиления коррозии, равному разности скоростей коррозии испытуемого образца и образца сравнения.

4. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ЩЕЛЕВУЮ КОРРОЗИЮ В АТМОСФЕРЕ

4.1. Сущность метода заключается в экспонировании образцов в условиях, при которых, возможно исследование воздействия климатических факторов на протекание коррозионных процессов в щелях и зазорах между одинаковыми металлами и между металлом и неметаллом.

4.2. Отбор образцов - по п. 1.2.1.

4.2.1. Испытуемые образцы представляют собой пакеты плоских пластин, конструкции которых приведены в приложении 6.

Параллельно испытывают по три пакета пластин с одинаковой величиной зазора в щели для образцов типов 1 и 2. Зазор в щели от 0,01 до 1,0 мм.

Для образцов типа 3 максимальная величина зазора в щели должна быть равной 5 мм.

Допускается применять другие конструкции пакетов в зависимости от специфики требований, предъявляемых к изделиям.

4.2.2. Образцы, собираемые в пакет, должны удовлетворять требованиям п. 1.2.2.

4.2.3. Образцы сравнения - пакеты - по п. 4.2.1 из малоуглеродистой стали, контрольные образцы - по п. 1.2.5.

4.3. Аппаратура - по п. 1.3.

4.4. Подготовка к испытаниям - по п. 1.4.

4.5. Проведение испытаний - по п. 1.5. При этом продолжительность испытаний - по п. 1.2.3.

4.6. Обработка результатов испытаний

4.6.1. Снятые с испытаний пакеты осматривают, фиксируют наличие или отсутствие в щелях или зазорах продуктов коррозии, очагов коррозии и устанавливают преимущественный вид коррозионного разрушения. По окончании осмотра пакеты разбирают, образцы хранят в эксикаторе до взвешивания.

4.6.2. Результаты испытаний образцов из пакетов типов 1 и 3 оценивают по изменению массы. Причем на образцах из пакетов типа 3 определяют длину зоны щелевой коррозии и величину зазора в щели, соответствующую максимальной глубине коррозионных повреждений.

4.6.3. Результаты испытаний образцов из пакетов типа 2 оценивают по изменению разрушающей нагрузки при испытании на растяжение.

4.6.4. Далее обработку результатов испытаний проводят по п. 1.6.

5. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ В МОРСКОЙ ВОДЕ

5.1. Сущность метода заключается в экспонировании образцов в морской воде с последующей оценкой их коррозионной стойкости.

5.2. Отбор образцов - по п. 1.2.1, контрольные образцы - по п. 1.2.5, образцы сравнения - по п. 1.2.8.

5.2.1. Толщину испытуемых образцов выбирают в зависимости от вида материала, продолжительности испытаний и ожидаемых коррозионных повреждений.

Рекомендуемые толщины образцов из цинка - 6,5 мм; низкоуглеродистой нелегированной стали - 3,0 мм; легированной стали - 2,0 мм; меди, латуни и алюминия - 1,5 мм. Геометрические размеры образцов измеряют с погрешностью не более 0,1 мм.

5.3. Аппаратура - по п. 1.3.

5.4. Подготовка к испытаниям - по п. 1.4.

5.5. Проведение испытаний

5.5.1. Программа испытаний должна содержать данные о начале и конце испытаний, глубине погружения, метеорологические данные для района станции, а, при необходимости, о содержании аммиака, сероводорода, углекислого газа в атмосфере и морской воде.

Контроль параметров климатических факторов - по ГОСТ 9.906-83.

5.5.2. Образцы закрепляют на рамах по пп. 1.5.4 - 1.5.8.

5.6. Обработка результатов испытаний

5.6.1. Образцы периодически снимают для осмотра и оценки согласно программе испытаний. Для каждого образца ведут отчетную карту в соответствии с приложениями 1 - 3.

5.6.2. Со снятых образцов удаляют морские обрастания с помощью деревянных или пластмассовых приспособлений (скребков и др.) так, чтобы на образцах не осталось царапин. При необходимости сохранения морских обрастаний способы их снятия и сохранения должны быть указаны в программе испытаний.

5.6.3. Результаты испытаний обрабатывают по п. 1.6.

6. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА КОНТАКТНУЮ КОРРОЗИЮ В МОРСКОЙ ВОДЕ

6.1. Сущность метода заключается в экспонировании образцов в условиях, при которых протекание коррозионного процесса зависит не только от воздействия морской воды, но и от контакта разнородных в электрохимическом отношении металлов.

6.2. Отбор образцов - по п. 3.2.

При этом необходимо соблюдать соотношение площади катода к площади анода 1:10, 1:1, 10:1.

6.3. Аппаратура - по п. 1.3.

6.4. Подготовка к испытаниям - по п. 3.4.

6.5. Проведение испытаний - по п. 3.5.

При этом испытания образцов с соотношением площади катода к площади анода по п. 6.2 проводят параллельно.

6.6. Обработка результатов испытаний - по п. 1.6.

7. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ЩЕЛЕВУЮ КОРРОЗИЮ В МОРСКОЙ ВОДЕ

7.1. Сущность метода заключается в экспонировании образцов в условиях, при которых возможно исследование воздействия морской воды на протекание коррозионных процессов в щелях и зазорах между одинаковыми металлами или между металлом и неметаллом.

7.2. Отбор образцов - по п. 4.2.

При этом зазор в щели устанавливают от 0,01 до 3,0 мм.

7.3. Аппаратура - по п. 1.3.

7.4. Подготовка к испытаниям - по п. 1.4.

7.5. Проведение испытаний - по п. 4.5.

7.6. Обработка результатов испытаний - по п. 4.6.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

Форма 01

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

Форма 02

РЕЗУЛЬТАТЫ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ОСМОТРА ОБРАЗЦОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

Форма 03

РЕЗУЛЬТАТЫ ВЗВЕШИВАНИЯ ОБРАЗЦОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА КОРРОЗИЮ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ

1. Приспособления для испытаний при заданной деформации

Скоба (для плоских образцов)

1 - скоба; 2 - шпилька; 3 - вкладыш; 4 - образец

Черт. 1

Шпилька (для кольцевых образцов и труб)

1 - шпилька; 2 - гайка; 3 - прокладка; 4 - образец

Черт. 2

2. Форма и размеры образцов для испытаний при постоянной осевой нагрузке

Черт. 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

ПАКЕТЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА КОНТАКТНУЮ КОРРОЗИЮ

Тип 1

1 - анодная пластина; 2 - катодная пластина; 3 - шлиф; 4 - образец, испытуемый на растяжение; 5 - болт 8´40 мм; 6 - шайба толщиной 1 мм, диаметром 16 мм; 7 - изолирующая шайба толщиной 1 - 3 мм, диаметром 18 - 20 мм; 8 - изолирующая втулка; 9 - гайка

Черт. 1

Тип 2

1 - анодная пластина; 2 - катодная пластина; 3 - болт 8´40 мм; 4 - шайба толщиной 1 мм, диаметром 16 мм; 5 - изолирующая шайба толщиной 1 - 3 мм, диаметром 18 - 20 мм; 6 - изолирующая втулка; 7 - гайка; 8 - шлиф

Черт. 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

ПАКЕТЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ЩЕЛЕВУЮ КОРРОЗИЮ

Пакет для испытаний на коррозию в щелях и зазорах между металлом и неметаллом

Тип 1

1 - стержень; 2 - образец; 3 - накладка из органического стекла; 4 - винт из органического стекла

Черт. 1

Пакеты для испытаний на коррозию в щелях и зазорах между металлами

Тип 2

1 - металлический образец; 2 - металлическая накладка

Черт. 2

Тип 3

1 - шайба из органического стекла; 2 - болт; 3 - втулка из органического стекла; 4 и 5 - металлические образцы; 6 - прокладка из органического стекла; 7 - гайка

Черт. 3

СОДЕРЖАНИЕ