Стальные ограничители из Ст3 по ГОСТ 380-71, размером (70 Х 10 Х 0,5) мм.
Антиадгезионная бумага.
Скальпель или металлический нож.
Ацетон по ГОСТ 2768-84.
Измерительная линейка по ГОСТ 427-75.
7.3. Подготовка к испытанию
7.3.1. Подготовка подложек к нанесению герметизирующего материала должна осуществляться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на конкретные герметизирующие материалы и изделия.
7.3.2. Испытываемому материалу массой (2,5±0,5) г придают цилиндрическую форму длиной (20±2) мм и диаметром 5-6 мм, помещают на середину подложки, предварительно протертой ацетоном, по краям которой с двух сторон расположены ограничители, накрывают антиадгезионной бумагой и прессуют между подложкой и стальной плитой до ее соприкосновения с ограничителями.
Прессование прекращают, когда усилие (2000±40) Н поддерживается постоянно в течение 2 - 3 мин. Избыток материала удаляют. Не допускается подтекание испытываемого материала под ограничители.
7.4. Проведение испытания
7.4.1. Пять образцов, подготовленных по п. 7.3.2, помещают в сушильный шкаф и выдерживают при заданных температуре и времени, указанных в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал.
7.4.2. Все взвешивания производят с погрешностью 0,002 г.
7.4.3. После извлечения образцов из сушильного шкафа их охлаждают на воздухе до температуры (23±2)°С. Испытываемый материал снимают скальпелем, отступая от края подложки на 5 мм и помещают в предварительно прокаленные, охлажденные и взвешенные фарфоровые тигли, а затем взвешивают.
Одновременно с этим в другие пять фарфоровых тиглей, предварительно прокаленные, охлажденные и взвешенные, помещают исходный испытываемый материал массой до (2,5±0,5) г, не подвергавшийся выдержке на подложке в сушильном шкафу, и взвешивают.
7.4.4. Тигли с испытываемым материалом, предварительно прошедшим подготовку по пп. 7.4.1 - 7.4.3, и тигли с исходным материалом помещают в холодную муфельную печь и медленно нагревают при открытой дверце до полного озоления, не допуская воспламенения пробы.
Затем муфельную печь закрывают и тигли прокаливают при температуре (500±25)°С в течение 1 ч.
7.4.5. После прокаливания все тигли извлекают из муфельной печи, переносят в эксикатор и охлаждают в течение 30 мин, затем взвешивают.
7.4.6. Прокаливание, охлаждение и взвешивание повторяют до тех пор, пока разность результатов двух последних взвешиваний будет не более 0,002 г.
7.5. Обработка результатов
7.5.1. Миграцию пластификатора в процентах по массе вычисляют по формуле
|
где |
|
- |
среднее арифметическое значение содержания органических компонентов пяти параллельных образцов исходного материала, %; |
|
|
|
- |
среднее арифметическое значение содержания органических компонентов пяти параллельных образцов испытываемого материала после выдержки на подложке, %. |
7.5.2. Содержание органических компонентов в процентах по массе и в исходном материале и предварительно прошедшем подготовку по пп. 7.4.1 - 7.4.3 определяют по формуле
|
где |
|
- |
масса навески до прокаливания, г; |
|
|
|
- |
масса навески после прокаливания, г. |
Содержание органических компонентов вычисляют как среднее арифметическое значение пяти параллельных определений; допускаемые расхождения значений между параллельными определениями не должны превышать 20%.
7.5.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений, при этом в журнал должны быть дополнительно внесены следующие данные:
содержание органических компонентов в исходном материале A0 для каждого образца;
содержание органических компонентов в испытываемом материале, предварительно прошедшем подготовку по пп. 7.4.1 - 7.4.3, для каждого образца;
значение показателя миграции пластификатора.
8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОДНОРОДНОСТИ
Сущность метода заключается в визуальном осмотре поперечных срезов испытываемого материала или изделия и в подсчете включений на поверхности срезов.
8.1. Отбор образцов
Число образцов для испытания должно быть не менее трех, по одному образцу от каждой отобранной пробы.
Длина образца должна быть не менее 350 мм.
8.2. Аппаратура, приспособление, материалы
Скальпель или металлический нож.
Измерительная линейка по ГОСТ 427-75.
Лампа накаливания мощностью 100 Вт по ГОСТ 2239-79.
Измерительная лупа по ГОСТ 25706-83 с погрешностью измерения 0,5 мм.
8.3. Подготовка к испытанию
На каждом образце испытываемого материала должно быть сделано не менее трех поперечных срезов на расстоянии (100±10) мм друг от друга, отступая от одного из краев не менее чем на (50±5) мм.
8.4. Проведение испытания
8.4.1. Каждую поверхность среза испытываемого материала осматривают с помощью лупы и подсчитывают число включений на поверхности срезов.
8.4.2. Визуальный осмотр и подсчет включений производят при освещении поверхности среза лампой накаливания, находящейся на расстоянии (500±25) мм от поверхности среза.
Расстояние глаз контролера от поверхности среза (300±25) мм.
8.5. Обработка результатов
8.5.1. Число включений определяют по формуле
|
где |
|
- |
число включений на одной поверхности среза; |
|
|
|
- |
число включений на всех поверхностях срезов отобранного образца; |
|
|
6 |
- |
число поверхностей срезов. |
8.5.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение числа включений, при этом в журнал дополнительно должно быть внесено заключение об однородности.
9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ ТЕКУЧЕСТИ
Метод не распространяется на полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие погонажные изделия.
Сущность метода заключается в определении величины самопроизвольного стекания мастики при заданной температуре и времени.
9.1. Отбор образцов
Число образцов для испытания должно быть не менее трех, по одному образцу от каждой отобранной пробы.
9.2. Аппаратура, приспособления, материалы
Металлический лоток, конфигурация и размеры которого указаны в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал.
Сушильный электрошкаф, обеспечивающий поддержание температуры в диапазопе 50 - 100°С.
Металлический нож.
Антиадгезионнаяя бумага.
Металлический брусок размером (40 х 40) мм и шириной, равной ширине лотка.
Измерительная лупа по ГОСТ 25706-83 с погрешностью измерения 0,1 мм.
Лабораторные весы общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г.
9.3. Подготовка к испытанию
9.3.1. Перед заполнением лотка отобранные пробы массой не менее 0,3 кг каждая помещают на атиадгезионную бумагу и выдерживают в сушильном элекрошкафу в течение 0,5 - 1 ч при температуре, указанной в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал.
9.3.2. Лотки заполняют испытываемым материалом, выдержанным по п. 9.3.1, при этом материал должен немного выступать над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок.
9.3.3. Образцы выдерживают перед проведением испытания в горизонтальном положении не менее 3 ч при температуре (23±2)°С, после чего выступающий испытываемый материал срезают вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.
9.4. Проведение испытания
9.4.1. Лотки с испытываемым материалом устанавливают вертикально в сушильном электрошкафу и выдерживают при заданных температуре и времени, указанных в нормативно-технической документации на конкретный испытываемый материал.
9.4.2 По истечении заданного времени лотки вынимают из сушильного электрошкафа и выдерживают в горизонтальном положении при температуре (23±2)°С не менее 3 ч.
9.4.3. По выступающей части лотка продвигают брусок до соприкосновения с мастикой, измеряют зазоры с помощью измерительной лупы между бруском и торцевыми обрезами боковых стенок лотка, при этом измеренные расстояния не должны отличаться друг от друга не более чем на 0,1 мм.
9.5. Обработка результатов
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений величины стекания.
