- недопустимое различие точности средств измерений и контроля у поставщика и потребителя;

- тенденция у контролеров к необоснованной приемке или браковке изделий;

- ошибки, допущенные при вычислении последующих оценок;

- снижение качества продукции при ее транспортировании от поставщика к потребителю и другие аналогичные причины.

Не рекомендуется предъявлять претензии к поставщику на основе несовпадения результатов выборочного контроля отдельных партий.

1.5. При оценке деятельности служб контроля на основе результатов периодического контроля принятой продукции следует руководствоваться соображениями, аналогичными изложенным в предыдущем пункте.

2. Вычисление и применение риска поставщика

2.1. Вычисление риска поставщика

Оценка риска поставщика а может быть вычислена по оперативной характеристике плана контроля, если вычислена оценка среднего уровня входного качества:

а) точечную оценку риска поставщика а вычисляют по формуле

а=1-Р(_{), (1)}

где _{- точечная оценка среднего уровня входного качества;}

б) доверительные границы для риска поставщика вычисляются но формулам:

₍₂₎

где а₁ и a₂- соответственно нижняя и верхняя доверительные границы для риска поставщика;

_{и - соответственно нижняя и верхняя границы для среднего уровня входного качества.}

2.2. Применение риска поставщика

2.2.1. Исходя из вычисленного значения риска поставщик может принять решение о том, насколько гарантированы его интересы при использовании настоящего стандарта.

2.2.2. Для принятия этого решения поставщик должен провести технико-экономический анализ с целью установления потерь от браковки при данном значении риска.

Если эти потери являются недопустимыми, то следует провести дополнительный анализ с целью проведения одного из следующих мероприятий:

а) наладка настройка или пересмотр производственного процесса;

б) проверка деятельности служб контроля;

в) корректировка плана контроля.

2.2.3. Корректировка плана контроля, выбранного в соответствии с требованиями настоящего стандарта может быть проведена двумя способами:

- путем выбора нового плана при другом значении риска потребителя (0,10 вместо 0,05);

- путем выбора нового плана из другого стандарта, если допускается увеличение приемочного числа.

3. Применение предела среднего уровня выходного качества

3.1. Предел среднего уровня выходного качества имеет следующий смысл если используется план контроля, для которого q_L=3%, то это значит, что в среднем по большому количеству партий при использовании этого плана доля дефектных изделии в принятой продукции будет не более 3%/

3.2. Значения предела среднего уровня выходного качества могут быть использованы при выборе плана контроля по методике, приведенной в разд. 3 настоящего стандарта при варианте браковки КЗ в случае когда отсутствуют другие конкретные соображения, позволяющие провести выбор значения риска потребителя. В этом случае рекомендуется:

а) выбрать планы контроля при b=0,10 и при b=0,05 по методике, приведенной в разд. 3;

б) задать значение объема партии и назначить объем выборки для каждого контроля по методике, приведенной в разд. 1;

в) по заданным значениям объема выборки найти в настоящем стандарте соответствующие таблицы с квантилями оперативной характеристики;

г) вычислить значения относительных объемов выборки;

д) в последней строке каждой из найденных таблиц по назначению относительного объема выборки найти значение предела среднего уровня выходного качества q_l.

Два найденных значения предела среднего уровня выходного качества следует сравнить и принять решение о выборе значения риска потребителя по правилу;

если оба значения q_L близки или если оба этих значения удовлетворительны, то следует принять b=0,10;

если значения q_L существенно отличаются друг от друга и значение q_L для плана при b=0,10 неудовлетворительно, то следует принять b=0,05.

Если объем партий, поступающих на контроль, заранее неизвестен, то следует повторить вычисления для нескольких значений объема партии.

Пример.

Значению браковочного уровня качества q_m=8,00 % соответствуют планы контроля А8,00КЗ и Б8,001КЗ. Результаты вычислений по методике настоящего пункта приведены в таблице.

При любом значении объема партии и при (план контроля А8,00КЗ) b=0,10 значения q_L превышают 1,00 %; при =0,05 (план контроля Б8,00КЗ) значения q_L меньше 1,00 %. Если значения предела среднего уровня выходного качества не должны превышать 1,00 %, то следует выбрать план контроля Б8,00КЗ. Если значения предела среднего уровня выходного качества не должны превышать, например, 1,5 %, то следует выбрать план А8,00КЗ, поскольку он обеспечивает меньший объем выборки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

ОЦЕНКА ВЛИЯНИЯ ЧИСЛА КОНТРОЛИРУЕМЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ИЗДЕЛИЯ НА ПРИМЕНЯЕМОСТЬ СТАТИСТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ

1. Постановка задачи

1.1. В большинстве практических случаев контроль изделия проводится по многим характеристикам. Методы, приведенные в настоящем стандарте, применимы в случае, когда изделие считается годным, если оно оказалось годным по каждой из контролируемых характеристик, и считается дефектным, если оно оказалось дефектным хотя бы по одной из контролируемых характеристик.

1.2. При контроле по многим характеристикам следует решить вопрос о применимости к данному изделию статистического контроля, поскольку при увеличении числа контролируемых характеристик может возрасти доля дефектных изделий и применение статистического контроля потеряет смысл.

1.3. Влияние увеличения числа контролируемых характеристик на долю дефектных изделий определяется значениями долей дефектных изделий в партии по каждой контролируемой характеристике и наличием зависимости между появлениями дефектов по различным характеристикам. Имеют место два случая:

- дефекты по различным характеристикам независимы или слабо зависимы;

- между дефектами по различным характеристикам существует сильная зависимость.

1.4. Сильная зависимость между дефектами по различным контролируемым характеристикам означает, что появление (или отсутствие) дефектов по одним характеристикам приводит с большой вероятностью к появлению (или отсутствию) дефектов по другим характеристикам.

Независимость или слабая зависимость между дефектами по различным контролируемым характеристикам означает, что появление (или отсутствие) дефектов по одним контролируемым характеристикам практически не влияет на появление (или отсутствие) дефектов по другим контролируемым характеристикам.

1.5. В случае независимости или слабой зависимости между дефектами по различным характеристикам доля дефектных изделий по всем контролируемым характеристикам может быть вычислена по формуле

q=1-(1-q₁)·(1-q₂) . . . (1-q_r), (1)

где q₁ - доля изделий с дефектом по i-й контролируемой характеристике;

r - общее число контролируемых характеристик.

В частном случае, когда значения долей q_i приблизительно равны,

q»1-(1-q₁)^r, (2)

где q₁ - значение доли дефектных изделий по одной контролируемой характеристике.

Результаты вычислений по формуле (2) при различных значениях q₁ и r, приведены в таблице.

1.6. В случае сильной зависимости между дефектами по различным контролируемым характеристикам значение доли дефектных изделий по всем контролируемым характеристикам меньше значения, вычисленного по формуле (1) при тех же значениях r и q₁, q₂ . . . q_r.

Значения доли дефектных изделий q в процентах.

2. Исследование применимости статистического контроля по альтернативному признаку

2.1. Предварительное исследование применимости статистического контроля по альтернативному признаку рекомендуется проводить в следующем порядке:

а) проводят сплошной контроль N изделий, число N должно быть не менее 500;

б) по каждой из т контролируемых характеристик фиксируют число D_i изделий с дефектами по данной характеристике, фиксируют общее число D дефектных изделий (изделий, имеющих дефекты хотя бы по одной характеристике);

в) вычисляют долю дефектных изделий по формуле

q=D/N; (3)

г) выбирают план статистического контроля по методике, приведенной в разд. 3 настоящего стандарта;

д) строят оперативную характеристику плана контроля по методике, приведенной в разд. 4 настоящего стандарта;

е) вычисляют риск поставщика при вычисленной доле дефектных изделий и проводят анализ вычисленного значения риска по методике, приведенной в разд. 2 приложения 5

2.2. В случае, если значение риска поставщика является недопустимо большим, рекомендуется установить наличие или отсутствие зависимости между дефектами по различным характеристикам. Приближенную проверку независимости или слабой зависимости между дефектами по различным характеристикам можно провести по следующей методике:

а) вычисляют фактическую долю дефектных изделий по формуле (3);

б) вычисляют долю дефектных изделий по каждой контролируемой характеристике по формулам.

q₁=D₁/N; q₂=D₂/N; . . . q_r=D_r/N;

в) вычисляют долю дефектных изделий в предположении о независимости дефектов по формулам (1) или (2);

г) сравнивают результаты вычислений по формулам (1) или (2) и (3); если эти результаты совпадают или близки, дефекты по различным характеристикам независимы или слабо зависимы, если эти результаты сильно отличаются, то дефекты по различным характеристикам сильно зависимы.