---

Таблица 23

Примечание - Длину и ширину плит указывают на чертежах как справочные размеры.

Предельные отклонения размеров, не указанные в таблицах 2-23, должны соответствовать: диаметра отверстии - Н 14, диаметра валов - h14; длины и высоты: охватывающие - Н14, охватываемые - h14; прочие - ±_{; угла - ±}

5.25 Поля допусков метрической резьбы - 8g/7H по ГОСТ 16093.

5.26 Поля допусков трапецеидальной резьбы - 8Н/8с по ГОСТ 9562.

6 ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

6.1 Допуски формы и расположения поверхностей, указанных на чертежах, - по ГОСТ 24642.

6.2 Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 25069.

6.3 Допуски формы и расположения поверхностей должны соответствовать указанным в таблице 24.

Таблица 24

7 ПРАВИЛА КОНСТРУИРОВАНИЯ

7.1 Геометрическая форма деталей и сборочных единиц УСП должна отвечать их функциональному назначению и обеспечивать достаточную жесткость.

7.2 Число конструктивных элементов, выполненных на поверхностях деталей, и их взаимное расположение должны обеспечивать универсальность деталей.

7.3 Размеры, поля допусков и их нанесение должны соответствовать функциональному назначению деталей и выбираться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Основные размеры выбирают из ряда Ra 20, дополнительные – Ra 40.

7.4 Базирующие присоединительные элементы определяют в зависимости от выбранной при проектировании эксплуатационной характеристики деталей или сборочных единиц УСП с учетом их применения:

- для соединения элементов приспособлений,

- для установки приспособлений на станок,

- для установки агрегатных приводных устройств.

7.5 На базовых поверхностях деталей и сборочных единиц УСП должны быть взаимно перпендикулярно или параллельно расположенные Т-образные и П-образные пазы. Число пазов определяют в зависимости от габаритных размеров базовой поверхности детали.

7.6 На базовых поверхностях круглых плит допускаются радиально и комбинированно расположенные пазы (рисунок 6).

7.7 На базовых поверхностях в пересечении Т-образных и П-образных пазов должны быть выполнены резьбовые или гладкие отверстия размерами, соответствующими установленным в настоящем стандарте.

По согласованию с потребителем допускается резьбовые или гладкие отверстия не выполнять.

7.8 В П-образных пазах должны быть предусмотрены гладкие или резьбовые отверстия для крепления шпонок. Размеры отверстий или координаты их расположения должны соответствовать установленным в настоящем стандарте.

7.9 Допускается в базовых и корпусных деталях выполнять «карманы» Р и ребра жесткости N (рисунок 27).

7.10 Основные размеры, обеспечивающие точность расположения баз, следует указывать от общей базы согласно рисунку 28б. Допускается основные размеры указывать согласно рисунку 28а.

7.11 Значения параметров расположения присоединительных элементов.

Рисунок 27

Рисунок 28

7.11.1 Расстояние t (рисунок 28) между соседними пазами (шаг) должно быть кратным модулю шага т и определяться по формуле

_,

где п - коэффициент, т - модуль шага.

7.11.2 Значения модуля шага т и коэффициента п должны соответствовать приведенным в таблице 25.

Таблица 25

Примечание - Модуль шага т = 20 следует применять в технически обоснованных случаях.

7.11.3 Размер t следует определять при т = const. В технически обоснованных случаях допускается определять размер t при т _const.

7.11.4 Угловой шаг между пазами должен соответствовать указанному в таблице 2, а между фиксирующими отверстиями - в таблице 6.

8 ИЗМЕРЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

8.1 Основные положения и правила выбора средств измерения деталей и сборочных единиц - по Р50-609-39.

8.2 Допускаемые погрешности при измерении линейных размеров - по ГОСТ 8.051.

8.3 Требования к условиям выполнения, измерений линейных и угловых размеров - по ГОСТ 8.050.

8.4 Методы контроля отклонений формы и расположения поверхностей деталей и сборочных единиц УСП приведены в приложении А.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ УСП

A.1 Контроль плоскостности поверхностей

На проверяемой поверхности детали 1 (рисунок А.1) последовательно в продольных и поверочных направлениях на двух регулируемых опорах 2 устанавливают поверочную линейку 3 так, чтобы показания измерительной головки или индикатора (далее измерительная головка) 4 на концах линейки были одинаковы.

Стойку с измерительной головкой перемещают вдоль линейки и определяют правильность формы профиля поверхности в точках измерения, расположенных друг от друга на расстояниях а или b, равных приблизительно шагу расположения Т-образных или П-образных пазов.

Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки.

Рисунок A.1

А.2 Контроль параллельности плоскостей

А.2.1 Контроль при помощи поверочной плиты и измерительной головки (рисунки А.2 и А.3).

На поверочной плите 7 устанавливают контролируемую деталь 2 и стойку с измерительной головкой 3 так, чтобы наконечник головки касался проверяемой поверхности детали.

Отклонение от параллельности плоскостей определяют по наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки при ее перемещении на заданную длину.

A.3 Контроль параллельности оси отверстия и плоскости

На поверхность поверочной плиты 1 (рисунок А.4) устанавливают контролируемую деталь 2. В проверяемое отверстие плотно устанавливают валик 3. Стойку с измерительной головкой 4 настраивают так, чтобы наконечник головки касался поверхности контролируемого валика.

Отклонение от параллельности оси относительно плоскости основания детали равно наибольшей разности показаний измерительной головки и точек на расстоянии l.

Рисунок А.2

Рисунок А.3

А.4 Контроль перпендикулярности плоскостей

А.4.1 Контроль с помощью поверочной плиты и приспособления с измерительной головкой (рисунок А.5).

На поверхность поверочной плиты 1 устанавливают контролируемую деталь 4 и стойку 2 с измерительной головкой 3 и упором 5. Приспособление настраивают по эталону перпендикулярности.

Проверку проводят перемещением приспособления так, чтобы упор 5 касался проверяемой детали.

Отклонение от перпендикулярности поверхностей на расстоянии l определяют по разности показаний головки 3 при измерениях по эталону перпендикулярности и контролируемой детали (l определяют в зависимости от размера детали).

А.4.2 Контроль с помощью угольника с измерительной головкой (рисунок А.6). На поверхности детали 7 устанавливают настроенный по эталону перпендикулярности угольник 2 с измерительной головкой 4 и упором 3.

Отклонение от перпендикулярности контролируемых поверхностей определяют по показаниям измерительной головки.

Рисунок А.4

Рисунок А.5

А.5 Контроль радиального и торцевого биений

В центрах 1 (рисунок А.7) закрепляют коническую оправку 2 (конусность оправки от 1/1000 до 1/10000) с установленной на ней деталью 3. Стойку с измерительной головкой 4 устанавливают так, чтобы наконечник головки касался контролируемой поверхности детали. Оправку с деталью проворачивают.

Радиальное и торцевое биения равны наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки.

Рисунок А.6

Рисунок А.7

А.6 Контроль углов

А.6.1 Контроль с помощью синусной линейки, плоскопараллельных концевых мер длины, измерительной головки и поверочной плиты (рисунок А.8)

Контролируемую деталь устанавливают на синусную линейку 3, настроенную на номинальный угол с помощью плоскопараллельных концевых мер длины 2 на поверочной плите 1.

Отклонение угла _{в секундах от номинального размера определяют по формуле}

_=,

где _{- разность показаний по шкале измерительной головки, мм;}

l - длина контролируемой поверхности, мм.

Рисунок А.8

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(справочное)

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Измерительные головки по ГОСТ 6933

Индикаторы по ГОСТ 5584

Стойки для измерительных головок по ГОСТ 10197

Поверочные линейки по ГОСТ 8026

Поверочные угольники по ГОСТ 3749

Поверочные плиты по ГОСТ 10905

Плоскопараллельные концевые меры длины по ГОСТ 9038