---

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2. Наружный диаметр труб (D_н) в миллиметрах проверяют замером периметра и вычисляют по формуле

где Р — периметр поперечного сечения трубы, мм;

р — толщина рулетки, мм;

0,2 — погрешность при замере периметра за счет перекоса ру­летки при совмещении делений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845—75 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

3.4. Для проведения испытания на растяжение основного ме­талла и сварного соединения от каждой отобранной трубы вырезают по одному образу. Образцы отбирают в соответствии с ГОСТ 7564—73.

Испытание на растяжение основного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ 10006—80.

Допускается вместо испытания на растяжение производить контроль труб неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.

При разногласиях в оценке уровня механических свойств ис­пытания проводят по ГОСТ 10006—80.

Допускается испытание на растяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.5. Испытание на растяжение сварного соединения должно проводиться по ГОСТ 6996—66 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварного соединения на рас­тяжение отбирают перпендикулярно шву.

3.6. Для проведения испытания на ударный изгиб от каж­дой отобранной трубы вырезают по три образца основного метал­ла и по три образца сварного соединения. Для испытания основ­ного металла на ударный изгиб после механического старения до­полнительно отбирают по три образца в соответствии с ГОСТ 9454—78.

Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно оси трубы. Испытания проводят по ГОСТ 9454—78 на образцах типа I при толщине стен­ки более 10 мм и типа 3 при толщине 10 мм и менее.

Контроль сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менее и типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ 6996—66. Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва, сва­ренного последним, перпендикулярно прокатной поверхности ме­талла.

Ударная вязкость основного металла и сварного соединения определяется как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается сни­жение ударной вязкости на 4,9 Дж/см² (0,5 кгс·м/см²), кроме труб, предназначенных для тепловых сетей.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка образцов с применением статической на­грузки.

3.8. Способ и методика контроля качества сварного шва физическими методами устанавливаются предприятием-изготовителем.

Нормы допускаемых дефектов, определяемых неразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Углеродный эквивалент для отдельной плавки низколегированной стали (Э) в процентах вычисляют по формуле

где С, Mn, V  массовая доля углерода, марганца и ванадия, %.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.10. Испытание на склонность к механическому старению дол­жно проводиться по ГОСТ 7268—82 без предварительной 10%-ной деформации.

3.11. На трубе измеряют:

периметр — рулеткой по ГОСТ 750289;

длину — рулеткой по ГОСТ 7502—89 или автоматизированны­ми средствами измерения по нормативно-технической документации;

толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507—90, стенкомером по ГОСТ 11358—89, толщиномером по ГОСТ 11358—89;

Кривизну — поверочной линейкой и щупом по ТУ 2—034—225—87;

косину реза — параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;

глубину дефекта в месте зачистки — штангенглубиномером по ГОСТ 162—90;

торцовое кольцо на концах труб (притупление) — линейкой по ГОСТ 427—75;

угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378—88.

3.12. Испытание труб на статический изгиб проводится по нормативно-технической документации.

3.103.12. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение труб — по ГОСТ 10692—80.

При механизированном клеймении допускается расположение знаков на расстоянии более 500 мм от торца трубы. Участок клей­мения отмечают черной краской в виде стрелки-указателя или прямой линии.

При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:

а) номер трубы;

б) номер партии;

в) год изгоговления;

г) клеймо технического контроля;

д) размер трубы (диаметр и толщину стенки);

е) обозначение настоящего стандарта.

Допускается при маркировке труб вместо марки стали нано­сить ее условное обозначение, которое указывается в документе о качестве.

ж) трубы, прошедшие термическую обработку, клеймятся зна­ком «Т».

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (Исключено, Изм. № 3).

Справочное

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом трубной промышлен­ности (ВНИТИ)

РАЗРАБОТЧИКИ

О. А. Семенов, М. М. Бернштейн, Н. Ф. Кузенко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 апреля 1976 г. № 892

3. Взамен ГОСТ 10706—63

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 489—77 и устанавливает бо­лее жесткие требования к ударной вязкости основного метал­ла, количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы.

5. Стандарт унифицирован с БДС 6120—66

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ

7. Срок действия продлен до 96.01.01 Постановлением Госстан­дарта СССР от 22.11.90 № 2883

8. Переиздание (август 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в июле 1980 г., декабре 1985 г., ноябре 1990 г. (ИУС 10—80, 4—86, 2—91)