;
при випробуваннях на згин зварних з'єднань кут згину - не нижче значень, указаних у таблиці 35;
при випробуванні зварних з'єднань (стиків труб з умовним проходом менше 100 мм при товщині стінки менше ніж 12 мм) на сплющування просвіт між внутрішніми стінками зварного стику до появи першої тріщини складає:
для трубопроводів зі сталі 10 - не більше подвоєної товщини стінки труби;
для трубопроводів зі сталі 20 і низьколегованих сталей усіх марок, а також різнорідних стиків труб із низьколегованих сталей і вуглецевої сталі 10 або 20 із низьколегованою просвіт розраховується за формулою:
1
(5)
,880,08 + S/ Дц
де b - просвіт між внутрішніми стінками зварного стику, мм;
S - товщина стінки труби, мм;
Дн - зовнішній діаметр труби, мм.
ударна в'язкість - не менше ніж 50 Дж/см2 (кгсм/см2).
Таблиця 35 - Значення кута згину, град.
|
Тип сталі |
Дугове і контактне зварювання |
Газове зварювання |
||
|
за товщини стінки не більше 20 мм |
за товщини стінки більше 20 мм |
|||
|
Вуглецева |
100 |
100 |
70 |
|
|
Низьколегована марганцевиста |
80 |
60 |
50 |
|
|
Низьколегована (хромомолібденова і хромомолібденованадієва) |
50 |
40 |
ЗО |
|
Показники механічних властивостей визначають як середнє арифметичне результатів, отриманих на заданій кількості зразків (з кожного виду випробувань для кожного контрольного зварювального стику). Загальний результат випробувань вважається незадовільним, якщо результати випробувань хоча б одного зі зразків нижче встановлених: за тимчасовим опором розриву і кута згину - більше ніж на 10 %; за ударною в'язкістю - більше ніж на 20 Дж/см2 (2 кгсм/см2). Вказане положення зберігає силу і в тому випадку, якщо середнє арифметичне результатів випробувань збігається з нормативними показниками.
У разі отримання незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань повторюють випробування на подвоєній кількості зразків, вирізаних з тих самих контрольних зварних з'єднань. За неможливості вирізання необхідної кількості зразків з контрольних стиків (а також при перевірці механічних властивостей шляхом випробувань цілих стиків згідно з 11.7.6) повторні механічні випробування (у подвоєному обсязі) необхідно провести на виробничих стиках, які виконав той самий зварник. Якщо при повторному випробуванні хоча б на одному зі зразків отримані результати, що не збігаються з встановленими в 11.7.20 показниками, то загальний результат механічних випробувань вважається незадовільним.
Зразки для металографічного дослідження зварних з'єднань вирізають поперек шва. Зразки для макродослідження всіх зварних з'єднань і для мікродослідження зварних з'єднань елементів при товщині стінки менше ніж 25 мм включають весь переріз шва, обидві зони термічного впливу, прилеглі до них ділянки основного металу, а також підкладне кільце.
Зразки для мікродослідження зварних з'єднань елементів з товщиною стінки 25 мм і більше можуть включати лише частину перерізу з'єднання. При цьому відстань від лінії сплавлення до країв зразка - не менше ніж 12 мм, а площа перерізу, що контролюється, - не менше ніж (25x25) мм.
При виготовленні зразків для металографічного дослідження кутових і таврових зварних з'єднань, що виконані на трубних елементах, контрольовані перерізи розрізають вздовж осі штуцера (труби). Дослідження мікроструктури зварних з'єднань виконують на поперечному перерізі пробного зразка. Форми та розміри зразків для металографічних досліджень стикових і кутових зварних з'єднань труб показані на рисунках 37 і 38.
а - діаметр труб 25 мм і менше; б - діаметр труб більше ніж 25 мм
Рисунок 37 - Форма та розміри зразків для металографічних досліджень стикових зварних з'єднань трубопроводів
а - для труб діаметром менше ніж 80 мм; б - для труб діаметром 80 мм і більше
Рисунок 38 - Форма та розміри зразків для металографічних досліджень кутових зварних з'єднань
Зварні з'єднання бракуються, якщо при дослідженні макроструктури хоча б на одному зі шліфів, що вирізані з контрольного з'єднання, виявлені такі дефекти:
тріщини будь-яких розмірів, усіх видів і напрямків, розташовані в металі шва, по лінії сплавлення, у навколошовній зоні основного металу;
непровари (несплавлення), розташовані на поверхні та по перерізу зварного з'єднання (між основним металом і металом шва, а також між окремими валками і шарами);
незаварені кратери, пропали в металі шва;
місцеві непровари, ввігнутість або проплав у корені шва (рисунок 39), що перевищує допуск згідно з таблицею 31;
непровари в корені кутових зварних з'єднань, що виконані без розроблення крайок;
пори, розташовані у вигляді суцільної сітки;
напливи;
пропали і підплавлення основного металу (при стиковому контактному зварюванні труб);
підрізи основного металу труб.
б
а
в
а - перевищення проплавлення на ділянці стику, що зварений у нижньому положенні; б - ввігнутість кореня на ділянці стику, що зварений у стельовому положенні; в - непровар у корені шва
Рисунок 39 - Дефекти форми кореневого шару шва
Таблиця 36 - Допустимі значення скупчень, включень та показника концентрації дефектів
|
Номінальна товщина стінки труб у стикових з'єднаннях або менший катет шва в кутових, мм |
Максимально допустимий лінійний розмір одного включення, мм |
Максимально допустима кількість включень у шліфі, шт |
Максимально допустима сумарна площа всіх включень у шліфі, мм2 |
Максимально допустимий показник Кў, мм |
|
Від 2,5 до 2,9 |
0,5 |
6 |
0,4 |
0,9 |
|
Від 3,0 до 3,5 |
0,6 |
6 |
0,5 |
1,0 |
|
Від 3,6 до 4,1 |
0,7 |
6 |
0,6 |
1,1 |
|
Від 4,2 до 4,7 |
0,7 |
6 |
0,75 |
1,2 |
|
Від 4,8 до 5,4 |
0,8 |
6 |
0,9 |
1,3 |
|
Від 5,5 до 6,1 |
0,9 |
6 |
1,4 |
1,4 |
|
Від 6,2 до 6,8 |
1,0 |
6 |
1,8 |
1,5 |
|
Від 6,9 до 7,5 |
1,0 |
7 |
2,2 |
1,6 |
|
Від 7,6 до 8,2 |
1,1 |
7 |
2,6 |
1,7 |
|
Від 8,3 до 8,9 |
1,2 |
7 |
3,0 |
1,8 |
|
Від 9,0 до 10,4 |
1,3 |
7 |
3,4 |
1,9 |
|
Від 10,5 до 11,9 |
1,4 |
7 |
4,3 |
2,0 |
|
Від 12,0 до 13,4 |
1,6 |
7 |
5,2 |
2,2 |
|
Від 13,5 до 14,9 |
1,8 |
8 |
6,1 |
2,3 |
|
Від 15,0 до 16,4 |
1,9 |
8 |
7,0 |
2,5 |
|
Від 16,5 до 17,9 |
2.1 |
8 |
7,9 |
2,6 |
Кінець таблиці 36
|
Номінальна товщина стінки труб у стикових з'єднаннях або менший катет шва в кутових, мм |
Максимально допустимий лінійний розмір одного включення, мм |
Максимально допустима кількість включень у шліфі, шт |
Максимально допустима сумарна площа всіх включень у шліфі, мм2 |
Максимально допустимий показник К$, мм |
|
Від 18,0 до 19,9 |
2,2 |
8 |
8,8 |
2,8 |
|
Від 20,5 до 24,5 |
2,4 |
9 |
10,0 |
3,0 |
|
Від 25,0 до 29,5 |
2,6 |
9 |
12,5 |
3,5 |
|
Від 30,0 до 34,5 |
2,7 |
10 |
15,0 |
4,0 |
|
Понад 35,0 |
2,9 |
10 |
17,5 |
4,5 |
Максимально допустимі розміри включень: пор, шлакових і вольфрамових включень, показник концентрації дефектів Кд , що не перевищує наведені в таблиці 36. Показник Кд визначається як сума найбільших лінійних розмірів (по висоті шва) всіх допустимих дефектів (об'ємних включень, непроварів, зміщення крайок тощо), які виявлені на будь-якій ділянці шириною 10 мм, що проходить по висоті шва або паралельно лінії сплавлення. Схема підрахунку наведена на рисунку 40.
/?.| - h4 - лінійні розміри (по висоті шва) допустимих дефектів, Кд = /і-і + h2+ h3+ hA
Рисунок 40 - Схема підрахунку показника концентрації дефектів Кд
При мікродослідженні зварних з'єднань, що виконані газовим зварюванням, не допускається в металі шва і навколошовній зоні зерна бала І за шкалою згідно з ГОСТ 5639, наявність ділянок із мартенситною структурою.
Якщо при металографічному дослідженні контрольних зварних стиків, перевірених ультразвуком або просвічуванням і визнаних придатними, будуть виявлені недопустимі внутрішні дефекти, які могли бути виявлені застосовуваним методом неруйнівного контролю, усі з'єднання підлягають перевірці тим самим методом дефектоскопії в обсязі 100 %, незалежно від передбаченого обсягу неруйнівного контролю. Цю перевірку здійснює кваліфікований дефектоскопіст. Повторне виконання неруйнівного контролю дефектоскопістом, що перевіряв зазначений контрольний стик, не допускається.
Якщо при металографічному дослідженні в контрольному зварному з'єднанні, перевіреному ультразвуком або просвічуванням, виявлені недопустимі внутрішні дефекти, що не виявлені вказаними методами неруйнівного контролю, а також якщо виявлені будь-які недопустимі внутрішні дефекти при металографічному дослідженні зварних з'єднань, які не перевірялись ультразвуком або просвічуванням, виконують металографічне дослідження на подвоєній кількості зразків. При цьому вирізанню підлягають виробничі зварні з'єднання з числа проконтрольованих дефектних зварних з'єднань і виконаних тим самим зварником. У разі отримання незадовільних результатів повторних металографічних досліджень зварних з'єднань остаточна оцінка якості стиків труб надається з урахуванням результатів усіх випробувань неруйнівними методами контролю. Питання про подальший допуск до роботи зварника, який допустив брак, вирішує служба головного зварника монтажної організації або інша призначена відповідальна особа.
Зварні стики труб з різних комбінацій вуглецевих і низьколегованих сталей (додаток Б), які згідно з 11.7.1 перевіряють шляхом механічних випробувань і металографічних досліджень, дозволяється не піддавати цим видам контролю за таких умов:
усі стики проконтрольовані фізичним методом (просвічуванням або ультразвуковою дефектоскопією);
результати механічних випробувань зразків, вирізаних з контрольних однорідних стиків труб зі сталі однієї з марок, що беруть участь у комбінаціях (15ГС + 15ГС, ГОСТ 19281) і є однотипними стиками стосовно контрольованих різнорідних стиків, задовольняють вимогам цього стандарту.
8 Зварні з'єднання, виконані стиковим контактним зварюванням оплавленням, піддають контролю в таких об'ємах:
за зареєстрованими параметрами режиму зварювання - 100 %;
зовнішнім оглядом і вимірюваннями - 100 %;
механічними випробуваннями - 1 %.
9 За результатами контролю параметрів режиму електроконтактного зварювання зварні з'єднання вважають придатними до експлуатації, якщо відхили фактичних режимів зварювання, зареєстрованих на діаграмній стрічці, не перевищують значень згідно з додатком И.
0 Зварні з'єднання, виконані стиковим контактним зварюванням оплавленням, що визнані придатними за результатами контролю параметрів зварювання, піддають зовнішньому огляду й обмірюванню. При цьому зварні з'єднання вважають придатними, якщо:
зміщення крайок після зварювання не перевищує 25 % товщини стінки (і в усіх випадках - не більше ніж 3,0 мм). Допускаються місцеві зміщення на довжині до 20 % периметра стику, величина яких не перевищує ЗО % товщини стінки (але не більше 4,0 мм);
опуклість шва після зняття внутрішнього і зовнішнього грата по висоті не перевищує 3,0 мм. При знятті грата не допускається зменшення товщини стінки труби.
Примітка. Висоту внутрішньої опуклості визначають на стиках, що вирізані для проведення механічних випробувань.
ВИПРАВЛЕННЯ ДЕФЕКТІВ ЗВАРНИХ З'ЄДНАНЬ
Виправленню місцевим підварюванням підлягають дефекти, розміри та кількість яких перевищують допустиму згідно з розділом 11, але їх загальна довжина не перевищує вказану в таблиці 37.
Виправлення дефектів у литих деталях і заводських зварних з'єднаннях доцільно виконувати за технологією заводу-постачальника.
Виявлені при зовнішньому огляді стиків трубопроводів зовнішні дефекти зварних швів (у тому числі кореневих шарів, що виконані аргонодуговим зварюванням) виправляють таким чином:
надлишкову опуклість зварних швів видаляють механічним способом, недостатню - виправляють підварюванням попередньо зачищеного шва;
напливи видаляють механічним способом і за необхідності підварюють;
підрізи і заглиблення між валками підварюють ниточним швом електродами мінімального діаметра, попередньо зачистивши місця підварювання;
