Страница 10: ДСТУ-Н Б А.3.1-27:2014. Настанова щодо виготовлення, монтажу та випробування технологічних трубопроводів, що працюють під тиском до 10 МПа (62863)

• Індуктор 1 має підбиратися і встановлюватися відповідно до зовнішнього діаметра труби, що згинається. Відносно труби він встановлюється: при згинанні по радіусу від 1,5D_H до 2D_H- ексцентрично на (2-3) мм убік внутрішньої частини вигину, а при згинанні по радіусу від 2,5D„ до 3D_H- концентрично;

• ширина ділянки, що нагрівається, для даної труби визначається конструкцією індуктора і режимом охолодження і має дорівнювати товщині стінки труби. Для тонкостінних труб (S/D_H < 0,03) допускається ширина нагрітої зони (1,5-2)5;

• відстань / між Індуктором 1 І віссю натискного ролика 2 встановлюється залежно від радіуса вигину і діаметра труби за формулою:

І = (R +D_H[21 r)sinp ,

де R - заданий радіус вигину труби, мм;

D" - зовнішній діаметр труби, мм;

г - радіус натискного ролика, мм;

р - кут вигину при максимально необхідному зсуві натискного ролика, град;

sin3 < 0,707, тому що кут не повинен перевищувати 45°;

• стояк 11 радіусокутоміра встановлюється на відстані від осі труби, що дорівнює заданому радіусу вигину. Хомут 3 закріплюється на вільному кінці труби. Втулка 6 закріплюється затискним гвинтом на штанзі 7 у такому місці, щоб кінець стрілки 8 виявився проти індексу 9 на платі 10. Стрілка 4 кутоміра встановлюється на нульовій позначці транспортира 5. Радіус і кут вигину труб контролюються за показниками радіусокутоміра, а за його відсутності - шаблоном;

• швидкість поздовжньої подачі труби, від якої залежить продуктивність верстата, визначається швидкістю її нагрівання і охолодження;

• температура нагрівання труби (таблиця ЗО) при гнутті контролюється за допомогою оптичних пірометрів ОППир-017, ОППир-09 відповідно до ГОСТ 6616, а також по електричних параметрах генератора: потужності, напрузі та силі струму;

• швидкість поперечної подачі натискного ролика приймається від 0,7 до 1 швидкості поз­довжньої подачі і регулюється в процесі згинання за показниками радіусокутоміра;

• обмежувач ходу натискного ролика встановлюється на відстані /₁ (мм), що визначається за формулою:

І! =fxtg₽/2

Рисунок 9 - Схема підготовки верстата до роботи

Таблиця ЗО - Визначення температури нагрівання труби при згинанні

• установка обслуговується не менше ніж двома робітниками-згинальниками - оператором і електриком;

• у приміщенні високочастотної установки вхід стороннім особам має бути обмежений;

• двері шафи електроживлення мають бути замкнені, відчиняти їх можна тільки при знятті напруги на шинах;

• усі струмопровідні деталі на трансформаторах, шинах, дроселях мають бути недоступні для випадкового дотику;

• у разі потреби регулювання ємностей конденсаторів напруга має бути знята. Перед дотиком до струмопровідних частин слід розрядити конденсатори шляхом заземлення кожного елемента конденсатора на загальний контур заземлення;

• регулювання роботи нагрівальної станції має проводитися кваліфікованими електриками відповідно до інструкції заводу-виробника.

• як наповнювач використовується кварцевий або чистий річковий пісок. Перед використанням для набивання пісок доцільно просушити і просіяти. Сушіння піску виконують за температури від 150 °С до 500 °С на сталевому піддоні, встановленому на горні або в печі, періодично перемішуючи. Час сушіння залежить від вихідної вологості піску. Просівають пісок за допомогою сита або грохота через сітку N2,5 відповідно до ГОСТ 6613 із гніздами розмірами 2,5 мм х 2,5 мм;

• для втримання піску в кінцях труби встановлюють дерев'яні пробки із сухої деревини будь-якої породи або металеві заглушки (знімні або приварні). Розміри конусних дерев’яних пробок залежно від внутрішнього діаметра труб вибирають: початковий діаметр не менше ніж 0,85d_e і кінцевий не менше ніж 1,2d_e , довжину пробки не менше ніж 1,5d_e;

• набивання піском труб невеликих діаметрів (до 60 мм) виконують вручну обстукуванням металевим молотком. Труби більших діаметрів обстукують пневматичним вібратором або мо­лотком. Щільність набивання контролюється припиненням усадки піску в трубі;

• нагрівання ділянок труб, що згинаються, після набивання піском виконують у горнах або спеціальних електропечах. Нагріванню підлягають тільки ділянки труб, що згинаються.

Нагрівання труб зовнішнім діаметром до 80 мм допускається виконувати за допомогою ацети- лено-кисневих пальників. Температурні режими гарячого згинання труб зі сталей марок Ст2, СтЗ, 10 і 20 мають бути в межах від 1050 °С (початок згинання) до 750 °С (закінчення згинання).

Поточний контроль температурних режимів здійснюють за допомогою термопар дотику, термо- олівців або за кольором світіння (вишнево-червоний - 700 °С, світлочервоний - 800 °С, помаран­чевий - 900 °С, помаранчево-жовтий - 1000 °С, солом’яно-жовтий - 1100 °С, світло-солом’яний - 1200 “С).

8.6 Складання елементів, вузлів і секцій трубопроводів під зварювання

При S < S₁ допускається збільшення внутрішнього зсуву крайок до половини різниці їх товщини, але не більше ніж на 1 мм, а при більших значеннях зсув крайок слід усувати за рахунок плавного скосу крайок труби або деталі більшої товщини під кутом не більше ніж 30°, а для окремих випадків не більше ніж 15°, якщо це обумовлено проектною документацією. При цьому зсув крайок із зовнішньої сторони допускається до 0,35, але не більше ніж 4 мм, при цьому плавний перехід здійснюється за рахунок похилого розташування поверхні звареного шва без обробки крайки (рисунок 10,6).

При X > 0.3S (або більше ніж 4 мм) із зовнішньої сторони має бути зроблений скіс під кутом не більше ніж 15°.

S, S! - товщини стінок труб; X - зсув крайок

Рисунок 10 - Взаємне розташування стінок кінців труб і деталей, що з'єднуються: при 5 = 5! (а); при S < та X < 30%S (б)

Таблиця 31 - Допустимі різнотовщинність кінців труб та зсув їх крайок при зварюванні

* Допустимі різнотовщинність і зсув крайок при складанні поздовжніх стиків трубопроводів не можуть пере­вищувати 0,155, але не більше 2 мм.

Допускається сполучення поздовжніх швів елементів, що стикуються, за умови контролю місця перетинання швів радіографічним або ультразвуковим методом відповідно до розділу 10 даного стандарту.

Число і довжина прихваток залежать від способу зварювання і діаметра трубопроводу і мають забезпечувати жорсткість складеного виробу в процесі зварювання. У таблиці 32 наведена кількість і довжина прихваток при механізованому зварюванні електродом, що плавиться, у вугле­кислому газі.

Прихватку стиків слід виконувати з повним проваром кореня шва тими ж зварювальними матеріалами, що і при зварюванні стику.

До якості прихваток і основного зварного шва висуваються однакові вимоги. При виявленні зовнішнім оглядом у прихватці пор і тріщин вони мають бути повністю видалені механічним способом. Складання і зварювання стиків трубопроводів на спеціальних установках із внутрішнім силовим центратором допускається здійснювати без прихваток.

Таблиця 32 - Кількість та довжина прихваток при механізованому зварюванні електродом, що плавиться, у середовищі вуглекислого газу

Виготовлення прямолінійних секцій трубопроводів бажано проводити на спеціальних стаціо­нарних і пересувних установках, які дозволяють механізувати складально-зварювальні і підйомно- транспортні операції, застосовувати високопродуктивні методи зварювання, організовувати опе­раційний контроль якості.

При D_y до 150 мм необхідна точність кінців труб по внутрішньому діаметру може бути досягнута розсуванням конусними або розтискними оправками (рисунок 11).

б

Рисунок 11 - Схеми пристроїв для калібрування кінців труб і деталей трубопроводів: а - з конічною оправкою; б - з оправкою, що розтискається

При D_y від 200 мм до 500 мм виправлення кінців труб і деталей слід здійснювати механізова­ним способом за допомогою спеціальних установок для калібрування або внутрішніх силових центраторів.

При калібруванні кінців труб і деталей з вуглецевої сталі І сталей марок 10Г2, 12Х1МФ, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т у холодному стані, без наступної термічної обробки допускається зміна периметрів приєднувальних кінців не більше ніж на 2 %. Для Інших марок легованих сталей, а також при більшому розширенню необхідність термообробки встановлюється чинними нормативними документами.

Для трубопроводів з вуглецевої сталі з товщиною стінки не більше ніж 20 мм у процесі складання стиків допускається підготовка крайок методом підкочування (підбиття кувалдою) по всьому периметру або його частині з попереднім їх підігрівом від 850 °С до 900 °С, при цьому слід забезпечувати плавний перехід від деформованої крайки до недеформованої частини труби під кутом не більше ніж 15°.

Після калібрування кінців зварних труб і деталей слід проводити візуальний огляд деформо­ваної частини шва на відсутність надривів і тріщин шляхом огляду зовнішньої і внутрішньої його поверхонь за допомогою лупи 6-кратного збільшення, а в сумнівних випадках - контроль кольоро­вим або люмінесцентним методом.