У разі одержання незадовільних результатів контролю якого-небудь з показників якості повторний контроль проводять згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).МЕТОДИ КОНТРОЛЮ
Для здійснення контролю за 5.2 від кожної відібраної одиниці прокату відрізують по одному зразку, крім контролю хімічного аналізу, розмірів, прогартовуваності та якості поверхні.
Допускається поєднання зразків для різних видів випробувань.
Відбір проб для визначення хімічного складу сталі — згідно з ГОСТ 7565.
Хімічний аналіз — згідно з ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.8, ГОСТ 22536.9, ГОСТ 28033 або іншими методами, які забезпечують необхідну точність.
У разі розбіжностей між виробником та споживачем хімічний аналіз проводять за вказаними стандартами.
Геометричні розміри та форму визначають за допомогою вимірювальних інструментів згідно з ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, ГОСТ 26877, а також інструментів або шаблонів, атестованих згідно з ДСТУ 3215 або ДСТУ 3400.
Твердість термічно оброблених прутків та штаб перевіряють згідно з ГОСТ 9012 після зняття зневуглецьованого шару. Вимірювання твердості слід проводити на відстані приблизно 100 мм від торця прутка або штаби. Кількість відбитків повинна бути не менше як три.
Твердість зразків після загартування перевіряють згідно з ГОСТ 9013. Для прутків розміром (діаметром, стороною квадрата, штаби) до 12 мм — на поздовжніх зразках довжиною від 40 до 50 мм, понад 12 мм — на поперечних темплетах товщиною від 10 до 15 мм. Кількість відбитків має бути не менш як три.
Глибину прогартовуваності металопродукції визначають на зломі зразків, які піддавалися загартуванню від температур 760, 800 та 840 °С з охолодженням у воді за температури від 10 до ЗО °С порівнянням зразка з еталонами додатка Б.
Допускається проводити загартування від температур, передбачених таблицею 5 для конкретних марок сталі.
У разі повної прогартовуваності зразків, які піддавалися загартуванню від температури 760 °С, загартування від 800 та 840 °С допускається не проводити.
Для оцінки прогартовуваності сталі під час розливання плавки відливають контрольний виливок масою приблизно 10 кг одночасно з пробою для хімічного аналізу. Із виливка проковують або прокатують пробу квадратного перерізу зі стороною квадрата (20 ± 1,5) мм. Із середньої частини проби вирізують три зразки довжиною 100 мм, які маркують номером плавки та порядковим номером. На кожному зразку посередині робиться надріз глибиною від 3 до 5 мм.
Відковані зразки перед загартуванням відпалюють за температури 730 — 750 °С, потім витримують після нагріву 2 год з подальшим повільним охолодженням у печі до температури 650 °С протягом 2 — 4 год.
Примітка 1. Випробування прогартовуваності допускається проводити на круглих зразках діаметром від 21 до 23 мм, прокатаних із контрольного виливка. Глибина надрізу круглих зразків повинна бути від 5 до 7 мм.
Примітка 2. Квадратні зразки допускається вирізувати з прокатаної або прокованої заготовки або готової металопродукції (сорту).
Примітка 3. Зразки прутків для сердечників вирізують з готових прутків і випробовують у повному перерізі без надрізу.
Примітка 4. Перед нагрівом під загартування поверхню зразків рекомендується очистити від окалини абразивами або травленням.
Глибину зневуглецьованого шару визначають згідно з ГОСТ 1763 металографічним методом.
Прутки із спеціальним обробленням поверхні допускається контролювати методом термоелектрорушійної сили.
Примітка. Глибину зневуглецьованого шару штаб треба вимірювати з широкого боку.
Якість поверхні металопродукції перевіряють без застосування збільшувальних приладів, у разі необхідності зачищають поверхню кільцями або змійкою.
Випробування на осадження у гарячому стані проводять згідно з ГОСТ 8817.
Під час випробування на осадження зразки нагрівають до температури ковки та осаджують до 1/3 початкової висоти.
Контроль виду злому проводять зовнішнім оглядом без застосування збільшувальних приладів згідно з ГОСТ 10243 у готовому профілі. За згодою виробника зі споживачем злом прутків для сердечників допускається контролювати із застосуванням збільшувальних приладів, які забезпечують збільшення не вище чотирикратного.
Контроль макроструктури проводять на протравлених темплетах без застосування збільшувальних приладів згідно з ГОСТ 10243.
Допускається результати контролю макроструктури у великих профілях прокату поширювати на дрібніші профілі тієї самої плавки.
Для прутків діаметром або товщиною понад 140 мм допускається проби перековувати на круг або квадрат діаметром або товщиною від 90 до 140 мм.
Допускається застосовувати неруйнівні методи контролю за нормативною документацією.
У разі виникнення розбіжностей застосовуються методи контролю, регламентовані цим стандартом.
Оцінку мікроструктури металопродукції проводять:
перліту — за шкалою та додатком В;
цементитної сітки — за шкалою та додатком Г.
Відбір та підготовку зразків проводять за методикою, наведеною в додатку Д.
Випробування на розтягнення проводять згідно з ГОСТ 1497, відбір проб — згідно з ГОСТ 7564.
ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
Транспортування та зберігання — згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).
Транспортування та зберігання каліброваних прутків та мотків — згідно з ГОСТ 1051, прутків із спеціальним обробленням поверхні — згідно з ГОСТ 14955.
Тривалість зберігання металопродукції під навісом — один рік, у закритих неопалюваних приміщеннях — п'ять років.
ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА
Виробник гарантує відповідність металопродукції вимогам цього стандарту в разі дотримання умов транспортування та зберігання.
|
|
ДОДАТОК А (довідковий) |
ПРИЗНАЧЕННЯ ІНСТРУМЕНТАЛЬНОЇ НЕЛЕГОВАНОЇ СТАЛІ
|
|
РІЗНИХ МАРОК |
Приблизне призначення інструментальної нелегованої сталі різних марок наведено в таблиці А.1.
Таблиця А.1
|
Марка сталі |
Галузь застосування |
|
У7, У7А |
Для обробки дерева: сокир, колунів, стамесок, доліт Для пневматичних інструментів невеликих розмірів: зубил, обтискачів, бійків Для ковальських штампів Для голкового дроту Для слюсарно-монтажних інструментів: молотків, кувалд, борідок, викруток, комбінованих плоскогубців, гострогубців, бічних кусачок тощо |
|
У8, У8А, У8Г, У8ГА, У9, У9А |
Для виготовлення інструментів, що працюють в умовах, які не викликають розігріву різальної крайки Для обробки дерева: фрез, зеньковок, цековок, сокир, стамесок, доліт, пилок поздовжніх та дискових Для накатних роликів, плит та стержнів для форм лиття під тиском олов’яно- свинцевистих сплавів Для калібрів простої форми та знижених класів точності Для холоднокатаної термообробленої стрічки товщиною від 2,5 до 0,02 мм, призначеної для виготовлення плоских та витих пружин, пружних деталей складної конфігурації, клапанів, щупів, берд, ламелей двоїльних ножів, конструкційних дрібних деталей, у тому числі для годинників, тощо (стрічка випускається згідно з ГОСТ 2283, ' ГОСТ 21996 та рядом спеціальних технічних умов) |
|
У10А, У12А |
Для сердечників |
|
У10, У10А |
Для голкового дроту Для виготовлення інструментів, що працюють в умовах, які не викликають розігріву різальної крайки Для обробки дерева: пилок ручних поперечних та столярних, пилок машинних столярних, свердел спіральних Для штампів холодного штампування (витяжних, висаджувальних, обрізних та вирубних) невеликих розмірів та без різких переходів по перерізу Для калібрів простої форми та знижених класів точності Для накатних роликів, терпугів, шаберів слюсарних тощо Для терпугів, шаберів Для холоднокатаної термообробленої стрічки товщиною від 2,5 до 0,02 мм, призначеної для виготовлення плоских та витих пружин, пружних деталей складної конфігурації, клапанів, щупів, берд, ламелей двоїльних ножів, конструкційних дрібних деталей, у тому числі для годинників, тощо (стрічка випускається згідно з ГОСТ 2283, ГОСТ 21996 та рядом технічних умов) |
|
У12, У12А |
Для мітчиків ручних, терпугів, шаберів слюсарних Для штампів холодного штампування обрізних та вирубних невеликих розмірів та без переходів по перерізу, холодновисаджувальних пуансонів та штемпелів дрібних розмірів, калібрів простої форми та знижених класів точності Для інструментів зі зниженою зносовитривалістю за помірних та значних питомих тисків (без розігріву різальної крайки): терпугів, бритвених лез та ножів, гострих хірургічних інструментів, шаберів, гравірувальних інструментів |
ДОДАТОК Б
(обов’язковий)
ШКАЛА ДЛЯ ОЦІНКИ ПРОГАРТОВУВАНОСТІ
ІНСТРУМЕНТАЛЬНОЇ НЕЛЕГОВАНОЇ СТАЛІ
Незагартований
Позначення зломів
Н
В’язка серцевина
аскрізна прогартовуваністьП
Перегрів
римітка 1. Час витримки після прогріву: 20 хв за температури 760 та 800 °С І 15 хв — за температури 840 °С.Примітка 2. Бал прогартовуваності встановлюється за глибиною прогартовуваності у міліметрах, указаною над зломами зразків, загартованих від температури 800°С.
Примітка 3. У документі про якість зазначається бал прогартовуваності та характер зломів, наприклад: «Бал II при загартуванні за температури 760, 800, 840°С, в’язка серцевина».
ДОДАТОК В
(обов’язковий)
ОПИС ШКАЛИ ТА ШКАЛА ДЛЯ ОЦІНКИ МІКРОСТРУКТУРИ (ПЕРЛІТУ)
ІНСТРУМЕНТАЛЬНОЇ НЕЛЕГОВАНОЇ СТАЛІ (х 500)
Шкала містить 10 еталонів (у балах) можливих мікроструктур відпаленої або високовідпу- щеної сталі з різним вмістом зернистого та пластинчастого перліту (за площею):
бал 1 — від 80 % до 100 % дрібнопластинчастого сорбітоподібного перліту;
бал 2 — понад 20 % до 50 % зернистого перліту;
бал 3 — понад 50 % до 80 % зернистого перліту;
бал 4 — понад 80 % до 100 % зернистого перліту;
бали 5 і 6 — зернистий перліт зі зростаючим розміром цементитних часток;
бал 7 —до 10 % крупнопластинчастого перліту;
бал 8 — понад 10 % до 50 % крупнопластинчастого перліту;
бал 9 — понад 50 % до 90 % крупнопластинчастого перліту;
бал 10 — понад 90 % до 100 % крупнопластинчастого перліту.
ШКАЛА ДЛЯ ОЦІНКИ МІКРОСТРУКТУРИ
ІНСТРУМЕНТАЛЬНОЇ НЕЛЕГОВАНОЇ СТАЛІ
Бал 1
Бал 2
сл
Бал З
Бал 5
Бал 4
Бал 9 Бал 10
86-ЄЄ8Є ЛІОЇЇ
ДОДАТОК Г
(обов’язковий)
ОПИС ШКАЛИ ТА ШКАЛА ДЛЯ ОЦІНКИ ЦЕМЕНТИТНОЇ СІТКИ
В ІНСТРУМЕНТАЛЬНІЙ НЕЛЕГОВАНІЙ СТАЛІ (х 500)
Шкала містить два ряди еталонів можливих видів цементитної сітки по 5 еталонів у кожному ряду.
Ряди розрізняються розміром комірок цементитної сітки.
1-й ряд — крупнокомірчаста сітка (середній відносний діаметр комірки приблизно 0,045 мм);
2-й ряд — дрібнокомірчаста сітка (середній відносний діаметр комірки менш як 0,025 мм).
Еталони кожного ряду відрізняються за замкненістю цементитної сітки і відповідають таким балам:
бал 1 — практично рівномірне розподілення цементитних частинок;
бал 2 — мають місце окремі ланцюжки цементитних частинок;
бал 3 — ланцюжки цементитних частинок у вигляді обривків слабо виявленої сітки;
бал 4 — ланцюжки цементитних частинок у вигляді помітно виявленої сітки;
бал 5 — ланцюжки цементитних частинок утворюють сітку з замкнутими комірками.
ШКАЛА ДЛЯ ОЦІНКИ ЦЕМЕНТИТНОЇ СІТКИ
В ІНСТРУМЕНТАЛЬНІЙ НЕЛЕГОВАНІЙ СТАЛІ (х 500)
Ряд I
Бал 1
Бал 2
ДСТУ 3833 - 98
Ряд I
Балл J
ДСТУ 3833-98
