Страница 4: ДСТУ 7306:2013. Стрічки конвеєрні гумотканинні шахтні. Загальні технічні умови (62362)

Розміри в міліметрах

І 100

L = (220 ± 10)

1 — лінії робочого відрізка;

L — сумарна довжина зразка, розташованого
в затискачах розривної машини.

Рисунок 2 — Зразок стрічки з міцністю до 1000 Н/мм включно

1 — лінії робочого відрізка;

L — сумарна довжина зразка, розташованого в затискачах розривної машини.

Рисунок 3 — Зразок стрічки з міцністю більше ніж 1000 Н/мм

Випробовування виконують до розриву зразка або до появи перших ознак пошкодження кар­каса стрічки.

Якщо зразок розривається не на робочому відрізку або в затискачі, то випробовування по­вторюють.

(і)

де — навантага під час розривання зразка, Н;

Ь_т— мінімальна ширина зразка на робочому відрізку, що дорівнює 25^ мм.

Товщину обкладок (робочої та ходової) визначають на зразку стрічки згідно з додатком А. Результат вимірювання має перебувати в межах граничних відхилів, зазначених у 5.1.6.

Дозволено вимірювати товщину обкладок стрічки мікроскопом з малим збільшенням.

Різнотовщинність на протилежних сторонах стрічки визначають не менше ніж на трьох ділян­ках у точках, розташованих не більше ніж на 50 мм від борта і на відстані не менше ніж на 5,0 м від кінця стрічки, розташованих на протилежних бортах, на лінії, що перпендикулярна до поздовжньої осі стрічки. Вимірювання виконують згідно з 10.8. Кожне виміряне значення має пере­бувати в межах допуску, зазначеного в 5.1.10.

(/₁-/_о)ЮО

, ₍₂)

Iq

де /₀ — початкова довжина робочого відрізка, мм;

Ц —довжина робочого відрізка в момент вимірювання згідно з 10.5.4 (за навантаги, що дорівнює 10 % від розривної), мм.

Міцність зв’язку між обкладкою та каркасом і між прокладками стрічки під час розшаровування визначають згідно з ДСТУ ISO 252-1.

Поверхневий електричний опір визначають згідно з додатком Б.

Горючість (час горіння) зразків стрічки з обкладками та без обкладок у полум’ї пальника визна­чають згідно з ДСТУ ISO 340.

Займистість стрічки під час тертя на барабані визначають згідно з додатком В.

Кисневий індекс стрічки визначають згідно з ГОСТ 12.1.044.

Групу горючості стрічки визначають згідно з ГОСТ 12.1.044.

Поширення полум’я по поверхні стрічки в пожежній штольні визначають згідно з НПАОП 10.0-1.07.

L

(3)

де М — втрата маси зразка під час випробовування, г;

V — загальний об’єм газоповітряної суміші, м³;

/-вед — сумарний індекс токсичності, який обчислюють за формулою (4):

_ ^т^со ~ 10⁴₊ 21-Cq₂ + C_HCN + С_нсі + С_х
^ВЕД С_Со₂~/з 21 —Z_C_{50 C>2}LC_{50 hcn} ТС_50HC| LC_{50 x}

де m та b — коефіцієнти, що залежать від концентрації СО₂: якщо

С_СОг < 5 %, то т = - 18, а b = 122 000; якщо С_Со₂ > 5 %, то т = 23, а b = - 38 600;

С_со, С_со , С_о — середні концентрації, отримані під час випробовування

в лабораторних умовах згідно з НПАОП 10.0-1.07, % за об’ємом;

C_HCN, Снсі. С_х — середні концентрації, отримані під час випробовування

в лабораторних умовах згідно з НПАОП 10.0-1.07, мг/м³;

ГС₅₀ q₂, LC_{50 hcn}, LC_50HC| та Z_C_50> х — летальні концентрації газів у разі ізольованого 30-хви­линного впливу, мг/м³, відповідно до ISO 13344 [6].

Х = —-100, (5)

ь

де Z — максимальне значення з п’яти вимірів, мм;

b — ширина стрічки, мм.

Коефіцієнт лоткоутворення визначають згідно з ДСТУ ISO 703-1.

8. 21. Фізико-механічні показники гуми для обкладок (5.2.2)

       1. Умовну міцність під час розтягування і відносне подовження під час розривання гуми визначають на розривній машині на зразках завтовшки (2,0 ± 0,2) мм згідно з ГОСТ 270.

       2. Втрати об’єму під час стирання гуми визначають на зразках, притиснутих до абразивної поверхні обертового барабана, згідно з ГОСТ 23509.

       3. Твердість гуми за Шором А визначають твердоміром згідно з ГОСТ 263.

       4. Температурну межу крихкості гуми визначають за допомогою ударника для вигину гуми, швидкість руху якого має становити (2,0 ± 0,2) м/с, згідно з ГОСТ 7912.

       5. Умовну міцність під час розтягування і відносне подовження під час розривання гуми після старіння в повітрі визначають згідно з ГОСТ 9.024 та ГОСТ 270.

9. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

   1. Для контролювання відповідності показників якості стрічки вимогам цього стандарту потрібно виконувати приймально-здавальні, періодичні та типові випробовування.

Приймально-здавальні випробовування виконують, щоб визначити придатність стрічки для постачання споживачу.

Періодичні випробовування виконують для контролювання стабільності якості продукції та можливості продовження Ті випуску.

Типові випробовування виконують для оцінювання ефективності та доцільності заміни вихідної сировини, доцільності внесення змін у структуру стрічки або технологічний процес.

У разі одержання незадовільних результатів повторних випробувань випробовують кожну стрічку в партії.

У разі одержання незадовільних результатів приймально-здавальних випробувань за показни­ком 10 із таблиці 8 виконують повторні випробовування кожної стрічки. Стрічки, що не витримали випробування за показником 10 із таблиці 8, допускати до експлуатування в шахтах заборонено.

Дозволено подавати на повторне приймання стрічки, не прийняті за зовнішнім виглядом (показник 1 із таблиці 8) після усунення виявлених дефектів (після ремонту).

У разі одержання незадовільних результатів повторних випробувань проводять періодичні випробування як приймально-здавальні, перевіряючи по дві стрічки від партії, до отримання пози­тивних результатів не менше ніж на двох партіях підряд. Після отримання позитивних результатів випробування проводять як періодичні.

Таблиця 8 — Перелік показників якості під час випробовування стрічок