Приймальний контроль якості швів зварних з’єднань здійснюється наступними основними методами в залежності від призначення конструкції, умов експлуатації і ступеня відповідальності: зовнішнім оглядом, перевіркою розмірів, ультразвуковою дефектоскопією, просвічуванням проникаючим випромінюванням, капілярним, пузирковим методами, механічними випробуваннями контрольних зразків, металографічними дослідженнями макрошліфів контрольних зразків і макро- шліфів на торцях стикових швів зварних з’єднань, твердометрією характерних зон швів зварних з’єднань. Методи і об’єми контролю якості зварних з’єднань наведені в таблиці 12.
Види дефектів, їх характеристики щодо розташування і заляганню по перерізу, формі і розмірах, а також допуски на дефекти за категоріями зварних швів наведені в таблиці Д.1.
Кількість і протяжність швів, які контролюються, мають бути зазначені в технічній документації на конструкцію.
Таблиця 12 - Контроль якості зварних з’єднань
|
Метод контролю |
Категорія шва |
Тип шва, що контролюється ЗГІДНО 3 таблицею 10 |
Об’єм контролю |
|
1 Зовнішній огляд, візуальний і вимірювальний контроль ДСТУ-Н Б А.3.1-11 |
І-ІІІ |
Всі |
100% |
|
2 Ультразвуковий (УЗД) ГОСТ 14782 3 Радіографічний (R) ГОСТ 7512 (просвічування проникаючим випромінюванням) |
І |
1,2 3 |
100 % 10% |
|
II |
4 5.8 |
5 % 1 % |
|
|
4 Металографічні дослідження макрошліфів швів контрольних зразків або на торцях стикових швів зварних з’єднань |
І |
Стикові шви розтягнутих або стиснуто-розтянутих поясів суцільностінчастих конструкцій |
Згідно з вимогами проектної документації |
|
5 Механічні випробування контрольних зварних з’єднань ГОСТ 6996 |
Тип контрольних з’єднань, об’єм контролю, вимоги до якості повинні бути вказані в проектній документації |
||
Примітка 1. Результати контролю швів оформлюються протоколом. Висновок за результатами контролю підписується дефектоскопістом, атестованим на рівень не нижче 2-го розряду.
Примітка 2. У вузлах з підвищеною небезпекою утворення тріщин методи і обсяги контролю швів повинні бути вказані в проектно-технологічної документації.
Примітка 3. Радіографічному контролю підлягають ділянки стикових швів, які за конструктивними ознаками не можуть бути проконтрольовані УЗД або результати перевірки яких методом УЗД вимагають уточнення.
Примітка 4. Якщо при контролі якості швів (УЗД) більш ніж 10 % від загальної довжини швів буде визнано не задовільними, проводиться додаткова перевірка 50 % довжини кожного шва і при незадо- вільних результатах контролю підлягають 100 % швів.
За зовнішнім виглядом шви зварних з’єднань повинні задовольняти такі вимоги:
мати гладку чи рівномірно лускату поверхню (без напливів, пропалів, звужень і розривів) і не мати різкого переходу до основного металу. В конструкціях, що сприймають динамічні навантаження, кутові шви повинні виконуватися з плавним переходом до основного металу;
наплавлений метал не повинен мати дефектів, що передбачені в 12.25, і бути щільним по всій довжині шва;
глибина підрізів основного металу не повинна перевищувати 0,5 мм при товщині сталі від 4 мм до 10 мм, і 1 мм при товщині сталі понад 10 мм, за винятком випадків, наведених у додаткових правилах;
усі кратери в місцях закінчення зварювання повинні бути заварені, а в місцях зупинки зварювання перезаварені.
Повторний контроль якості швів зварних з’єднань проводиться, як правило, у місцях перетину і примикання стикових швів (в зонах "хрестів", напівхрестів") через дві доби (48 год) після первинного контролю швів методом УЗД в цих зонах.
Якщо в результаті вибіркового контролю буде встановлена незадовільна якість шва, контроль продовжують до виявлення фактичних меж дефектної ділянки, після чого весь шов на цій ділянці видаляють, заварюють знову і перевіряють повторно.
Перевірка герметичності швів зварних з’єднань гасом здійснюється рясним обприскуванням стикових швів і введенням гасу під з’єднання внапуск.
Обробка швів гасом повинна проводитися не менше двох разів з перервою 10 хв.
На протилежній стороні, вкритій водяною суспензією крейди або каоліну, протягом 4 год за плюсової температури навколишнього повітря і 8 год при мінусовій температурі не повинні з’являтися плями.
При перевірці непроникності швів зварних з’єднань надлишковим тиском повітря або вакуумом на поверхні шва, вкритого мильною емульсією, не повинні з’являтися бульбашки.
Допускаються наступні дефекти швів зварних з’єднань, що виявляються фізичними методами контролю (за винятком випадків, зазначених у додаткових правилах):
непровари по перерізу швів у з’єднаннях, доступних для зварювання з двох сторін глибиною до 5 % товщини металу, але не більше 2 мм при довжині непроварів не більше 50 мм і відстані між ними не менше 250 мм при загальній довжині ділянок непровару не більше 200 мм на 1 м шва.
В зварних з’єднаннях конструкцій із сталі класу С440 дефекти не допускаються;
непровари в корені шва в з’єднаннях без підкладок, доступних для зварювання тільки з одного боку, глибиною до 15 % товщини металу, але не більше ніж 3 мм. В зварних з’єднаннях конструкцій із сталі класу С440 дефекти не допускаються;
окремі шлакові включення або пори, чи скупчення їх (за групою П(Ш) і В відповідно до ГОСТ 7512) розміром (за діаметром), що не перевищує 10 % товщини металу, який зварюється, але не більше як 3 мм;
шлакові включення або пори, розташовані ланцюжком уздовж шва (за групою ЦП(ЦШ) відповідно до ГОСТ 7512), при сумарній їхній довжині, що не перевищує 200 мм на 1 м шва;
скупчення газових пор і шлакових включень (за групою СП(СШ) відповідно до ГОСТ 7512) в окремих ділянках шва в кількості, що не перевищує 5 одиниць на 1 м2 площі шва, при діаметрі одного дефекту не більше 1,5 мм;
сумарна величина непровару, шлакових включень і пор, розташованих окремо чи ланцюжком (за групами П(Ш) і ЦП(ЦШ) відповідно до ГОСТ 7512), що не перевищує в розглянутому перерізі при двосторонньому зварюванні - 10 % від товщини зварюваних елементів, але не більше 2 мм, і при однобічному зварюванні без підкладок - 15 %, але не більше 3 мм.
У конструкціях, виконаних зі сталі класу С440, не допускаються дефекти швів, зазначені в підпунктах а) і б).
При зварюванні конструкцій із сталі класу С440 шлакові включення або пори, що утворюють суцільну лінію вздовж шва, не допускаються.
У стикових і кутових швах зварних з’єднань конструкцій, що сприймають динамічні навантаження, а також у статично навантажених розтягнутих елементах, які експлуатуються за температур нижче мінус 40 °С, допускаються одиничні пори або шлакові включення діаметром не більше ніж 1 мм - для сталі завтовшки до 25 мм і не більше 4 % від товщини - для сталі завтовшки понад 25 мм у кількості не більше чотирьох дефектів на ділянці шва довжиною 400 мм. Відстань між дефектами не повинна бути меншою за 50 мм.
У стикових і кутових швах статично навантажених стиснутих елементів допускаються одиничні пори і шлакові включення діаметром не більше 2 мм у кількості не більше шести дефектів на ділянці шва довжиною 400 мм або не більше однієї групи цих самих дефектів на цій самій ділянці шва. Відстань між дефектами не повинна бути меншою за 10 мм.
Характер роботи елементів приймається за технічною документацією.
Вимоги до якості зварних з’єднань наведено в таблиці Д.1.
Якщо при вибірковому контролі були виявлені недопустимі дефекти, то необхідно виявити межі дефектної ділянки додатковим контролем поблизу місць із виявленими дефектами. Якщо при додатковому контролі будуть також виявлені недопустимі дефекти, контролю підлягатиме весь шов.
Тріщини у швах зварних з’єднань не допускаються. Ділянка шва з тріщиною повинна бути засвердлена з діаметром отвору (5 8) мм у межах габариту тріщини плюс 15 мм з кожної її сторони, після чого виправлена відповідно до 12.31 з роззенкуванням і заваркою отворів.
Пластини для механічних випробувань контрольних зразків повинні виготовлятися з тієї ж самої сталі, що й основний виріб. Пластини прилаштовуються до виробу так, щоб шов пластин виконувався в такому ж просторовому положенні, як і шов виробу, що зварюється, та був його продовженням. Пластини зварюються тим самим зварником із застосуванням тих самих режимів зварювання, матеріалів і устаткування, як і при зварюванні виробу.
Розміри пластин, форма і розміри зразків, а також спосіб вирізки зразків із заготовок повинні відповідати вимогам ГОСТ 6996. При випробуванні стикових з’єднань на контрольних зразках визначають:
по металу шва - границю текучості, тимчасовий опір, відносне подовження (3 зразки);
по зварному з’єднанню - тимчасовий опір (2 зразки), кут статичного згину (4 зразки), ударний вигин по осі шва і по лінії сплавлення (2 комплекти по 3 зразки), твердість HV (макрошліф).
При випробуванні кутових і таврових з’єднань на контрольних зразках визначають:
твердість за Вікерсом (HV) зварного з’єднання при будь-яких катетах швів;
границю текучості, тимчасовий опір, відносне подовження для швів з катетом 12 мм і більше.
Нормовані показники механічних властивостей приймаються за нормами проектування сталевих конструкцій.
1 Дефекти зварних з’єднань повинні усуватися такими способами:
виявлені розриви швів і кратери заварюються, а шви з іншими дефектами, які перевищують допустимі, видаляються на довжину дефектного місця плюс по 15 мм з кожного боку і заварюються знову;
підрізи основного металу, що перевищують допустимі, зачищаються і заварюються з наступним зачищенням, яке забезпечує плавний перехід від наплавленого металу до основного.
Виправлення негерметичних швів зварних з’єднань шляхом зачеканювання забороняється. Виправлені дефектні шви або частини їх повинні бути знову оглянуті.
2 Залишкові деформації конструкцій, що виникли після зварювання і перевищують допустимі величини, повинні бути виправлені способами термічного, механічного або термомеханічного впливу відповідно до вимог, наведених у таблиці 1.
3 Під час виконання зварювальних робіт необхідно дотримуватися вимог НАПБ А.01.001 та ДБН А.3.2-2.
ЗАГАЛЬНЕ ТА КОНТРОЛЬНЕ СКЛАДАННЯ КОНСТРУКЦІЙ
Загальне складання конструкцій виконується шляхом послідовного з’єднання всіх елементів конструкції або окремих її частин. При цьому обов’язково виконується припасування всіх з’єднань, включаючи розсвердлювання монтажних отворів і встановлення фіксуючих пристроїв. На всіх відправних елементах має бути проставлено індивідуальне маркування і нанесені риски.
Контрольне і загальне складання конструкцій з монтажними болтовими з’єднаннями виконується на підприємстві-виробнику, якщо це обумовлено в проектній документації, при цьому якість виконання груп отворів у цих з’єднаннях має відповідати вимогам нормативної документації на монтаж конструкцій.
Контрольне складання конструкцій виконується також за вимогою технологічної документації виробника конструкцій під час періодичного контролю і випробування.
Загальне складання конструкцій, у тому числі негабаритних просторових конструкцій, монтаж яких здійснюється блоками, виконується за наявності цієї вимоги в проектній документації.
На заводі необхідно виконувати загальне складання наступних конструкцій у випадках, не обумовлених вимогами 13.2 і 13.3:
колон загальною масою понад 20 т, підкранових балок прольотом понад 18 м, кроквяних і підкроквяних ферм прольотом понад 36 м, негабаритних ферм, підкраново-підкроквяних ферм прольотом 24 м і більше;
веж (площинами) посекційно з пристикуванням кожної секції до загального кондуктора;
загальне складання башт прямокутного поперечного перерізу виконувати площинами із пристикуванням кожної площини до загального кондуктора;
конічних частин труб;
негабаритних бункерів;
конструкцій транспортерних галерей - у межах одного конструктивного елемента (ферми, опори);
листових конструкцій, при загальному складанні котрих одночасно необхідно зібрати не менше трьох царг.
Кожен перший і, в подальшому, кожен десятий екземпляр однотипних конструкцій, виготовлених в кондукторах, обов’язково проходить контрольне складання, в процесі якого проводиться перевірка відповідності виготовлених конструкцій технічній документації.
До обсягу контрольного складання однотипних конструкцій включаються всі елементи і деталі, виготовлені з застосуванням усього комплекту кондукторів. Кількість встановлюваних повномірних складальних болтів і пробок не повинна бути більше ЗО % від кількості отворів у групі, у тому числі пробок - не більше трьох.
Періодичність контрольного складання конструкцій, виготовлених в кондукторах, може бути іншою, якщо це передбачено в технічній документації.
Для однотипних масових конструкцій, виготовлених на спеціалізованих виробництвах в кондукторах, проводяться (якщо інше не обумовлено технічною документацією) контрольні складання за такою нормою: кожна п’ятдесята конструкція та не менше однієї від кожної виготовленої партії, обсяг якої становить менше 50 шт. Контрольному складанню підлягає також кожна перша конструкція.
АНТИКОРОЗІЙНИЙ ЗАХИСТ СБК
СБК з вуглецевих і низьколегованих сталей в залежності від їх призначення та умов експлуатації на підприємстві-виробнику мають бути захищені від корозії такими способами:
