равномерная кривизна рельсов в горизонтальной и вертикальной плоскостях по всей длине их прогибом, не превышающим 0,15 %;
скручивание рельсов величиной не более 2,0 мм;
концевые искривления рельсов в вертикальной и горизонтальной плоскостях не более 2,0 мм, по согласованию изготовителя с потребителем — не более 1,0 мм.
Не допускается:
вогнутость подошвы рельсов типа Р43;
повторная холодная правка рельсов на роликоправильных машинах в одной и той же плоскости.
Рельсы, соответствующие всем требованиям 1.1—2.9, относят к первому сорту.
Ко второму сорту относят рельсы, имеющие хотя бы одно из следующих отклонений от требований 1.1—2.9:
отклонения содержания элементов от норм, приведенных в таблице 2 настоящего стандарта:
углерода ±0,060%;
марганца ±0,150%;
кремния +0,060%
-0,030%;
фосфора +0,019%;
серы +0,015%;
отклонения по размерам, не превышающим удвоенных допусков, за исключением ширины подошвы;
глубину залегания поверхностных дефектов не более удвоенных допустимых значений, приведенных в 2.4.1, 2.4.2, 2.4.3;
временное сопротивление менее указанного в 2.2, но не менее 685 Н/мм2 (70 кгс/мм2).
Приемка
Контроль качества и приемка рельсов производится отделом технического контроля предприятия-изготовителя.
Для проверки соответствия рельсов требованиям настоящего стандарта должны проводиться их приемо-сдаточные испытания (каждой плавки).
Рельсы принимают партиями. Партией считаются рельсы одного типа и одной плавки-ковша.
Для проверки качества рельсов от партии отбирают:для химического анализа — одну ковшовую пробу;
для механических испытаний — одну пробу от рельса каждой десятой плавки;
для испытания на удар под копром — пробный отрезок от одной из рельсовых полос каждой пятой плавки;
для проверки на флокены — одну пробу от плавки-ковша.
Проверке внешнего вида и размеров подвергают каждый рельс.
По требованию потребителя объем выборки для проведения всех испытаний может быть изменен.
при несоответствии химического состава стали хотя бы по одному элементу требованиям 2.1 и 2.11 все рельсы такой плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
Если результаты испытания на удар под копром не соответствуют требованиям 2.8 настоящего стандарта, от двух других рельсов той же плавки с клеймом «1» от усадочного конца отбирают по одному пробному отрезку для повторного испытания.
при неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного из пробных отрезков все рельсы данной плавки с клеймом «1» считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
Третьему испытанию подвергают два пробных отрезка, взятых от противоположных концов тех же рельсов или от головных концов рельсов с клеймом «2».
при неудовлетворительных результатах третьего испытания в отношении хотя бы одного из пробных отрезков, все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
В случае обнаружения флокенов в рельсах все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
Если результаты испытаний механических свойств не соответствуют требованиям 2.2 настоящего стандарта, проводят повторные испытания на растяжение двух образцов, вырезанных из рельсов с клеймом «1» той же плавки.
Методы испытаний
Прямолинейность (2.9), размеры и болтовые отверстия (1.1; 2.5) рельсов следует проверять соответствующими инструментами и шаблонами предприятия-изготовителя. В необходимых случаях прямолинейность рельсов должна измеряться на контрольном стеллаже при опирании рельса на подошву.
Величину концевых искривлений и местных прогибов определяют щупом по наибольшему зазору между головкой рельса и контрольной линейкой длиной 1,0 м, приложенной по хорде.
Контроль состояния поверхности и торцов рельсов (2.4; 2.6) следует проводить внешним осмотром. В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверяют пробной вырубкой или другим способом, гарантирующим правильность определения.
Расслоение или раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта.
Отбор проб для определения химического состава плавки стали рельсов производят по ГОСТ 7565.
Определение химического состава стали — по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.
Для определения химического состава готовых рельсов берут стружку, полученную посредством строгания всего поперечного сечения проб, отобранных от головного и донного рельсов.
Отбор проб для механических испытаний — по ГОСТ 7564.
Испытания на растяжение следует проводить по ГОСТ 1497 на образце диаметром 15 мм, изготовленном из пробного отрезка, который отбирается от одного из рельсов десятой плавки с клеймом «1».
Пробу клеймят номером плавки и клеймом отдела технического контроля.
Образец для испытания на растяжение вырезают из верхнего угла головки рельсы, ближе к поверхности катания.
Для испытания рельсов на удар под копром от одной из рельсовых полос каждой пятой плавки после обрезки усадочного конца отбирают в горячем состоянии пробный отрезок длиной 1,2+0,1 м, на который в горячем состоянии наносят Номер плавки и клеймо отдела технического контроля.
Пробный отрезок рельса укладывают головкой кверху на опоры с радиусом закругления 125 мм и расстоянием между ними 1 м и подвергают одному удару грузом массой 1000 кг с бойком, закругленным по радиусу 125 мм.
Высота падения груза — 5,5 м.
Контроль рельсов на флокены следует проводить способом ультразвуковой дефектоскопии или путем глубокого травления продольных темплетов длиной 200 ± 20 мм, вырезаемых по вертикальной плоскости симметрии по головке рельса.
Порядок отбора проб, методика выявления флокенов и частота контроля рельсов на флокены устанавливаются инструкциями предприятия-изготовителя.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
Маркировка, упаковка, оформление документации, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566.
На шейке каждого рельса в горячем состоянии должны выкатываться выпуклые (1—2 мм) цифры и буквы высотой не менее 20 мм в следующем порядке:
товарный знак предприятия-изготовителя;
две последние цифры года изготовления рельсов;
тип рельсов.
На шейке каждого рельса (на той же стороне, где выкатаны выпуклые знаки) должны быть нанесены в горячем или на торце подошвы в холодном состоянии:
номер (шифр) плавки;
обозначение порядкового номера головных рельсов — цифры «1» или «2» и донных рельсов — «X».
Глубина клеймения — 0,2—2,0 мм.
Принятые рельсы первого сорта маркируют обводкой приемочных клейм отдела технического контроля по контуру головки несмываемой желтой краской.
Принятые рельсы второго сорта маркируют закрашиванием одного из торцов подошвы несмываемой желтой краской.
Отгружаемые потребителю рельсы должны сопровождаться документом о качестве, удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта, в котором должны быть указаны:
обозначение предприятия-изготовителя;
номер стандарта, в соответствии с которым были изготовлены и приняты рельсы, и номер заказа;
тип и сорт рельсов;
марка стали;
точность прокатки;
количество рельсов и номера вагонов;
наименование и адрес получателя;
шифр плавки.
Гаражпи изготовителя
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества рельсов требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения потребителем правил транспортирования, хранения и монтажа рельсов
.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное
|
Расчетные данные |
Тил рельса |
|
|
Р38 |
Р43 |
|
|
Площадь поперечного сечения рельса, см2 |
49,063 |
57,000 |
|
Расстояние до центра тяжести, см: |
|
|
|
от низа подошвы |
6,781 |
6,900 |
|
от верха головки |
6,719 |
7,100 |
|
Момент инерции относительно осей, см4: |
|
|
|
горизонтальной |
1222,540 |
1489,000 |
|
вертикальной |
209,280 |
260,000 |
|
Момент сопротивления, см3: |
|
|
|
по низу подошвы |
180,290 |
217,300 |
|
по верху головки |
181,950 |
208,300 |
|
по боковой грани подошвы |
36,720 |
45,000 |
|
Теоретическая масса 1 м рельса, кг |
38,514 |
44,745 |
|
Распределение металла в рельсах (в процентах от площади поперечного сечения), %: |
|
|
|
в головке |
45,400 |
42,830 |
|
в шейке |
19,800 |
21,310 |
|
в подошве |
34,800 |
35,860 |
Примечаем. Теоретическая масса рельсов определена, исходя из номинальных размеров поперечного сечения и плотности стали 7850 кг/м’.ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное
Схема ■ примеры условных обозвачевий рельсов
Тип рельса
Информация о наличии отверстий
на концах рельса:
цифра «2» — если имеются отверстия на двух концах рельса;
цифра «1» — если отверстие только на одном конце рельса;
цифра «0» — если рельс изготовлен без отверстий.
_ Длина рельсов в метрах
J Обозначение стандарта Рельс Х-Х-Х-Х Марка рельсовой стали
Примеры обозначений рельсов
|
Краткая характеристика рельсов |
Условное обозначение |
|
Рельс типа Р43 с болтовыми отверстиями на одном конце длиной 12,5 м цз стали марки 70 Рельс типа Р38 без болтовых отверстий длиной 12,52 м из стали марки 70 Рельс типа Р43 с болтовыми отверстиями на двух концах дайной 12,5 м из стали марки 70 |
Рельс Р43-1-12,5-ГОСТ 30165—94 70 Рельс Р38-0-12,52-ГОСТ 30165—94 70 Рельс Р43-2-12,5-ГОСТ 30165—94 70 |
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Украинским научно-исследовательским институтом металлов (УкрНИИМет)
РАЗРАБОТЧИКИ: Л. А. Вакула, канд. техн, наук; В. А. Ева, кянд. техн, наук; Л. И. Иваиисенко (руководитель темы), Л. Ф. Куз- вецов
ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации
ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1994 г.
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта |
|
ГОСТ 1497—84 |
4.6 |
|
ГОСТ 7564—73 |
4.5 |
|
ГОСТ 7565—81 |
4.2 |
|
ГОСТ 7566—81 |
5.1 |
|
ГОСТ 22536.0—87 |
4.3 |
|
ГОСТ 22536.1—88 |
4.3 |
|
ГОСТ 22536.2—87 |
4.3 |
|
ГОСТ 22536.3—88 |
4.3 |
|
ГОСТ 22536.4—88 |
4.3 |
|
ГОСТ 22536.5—87 |
4.3 |
