ДСТУ 2539—94 (ГОСТ 30165—94)
ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ
РЕЙКИ ТИПІВ Р38 I Р43
Технічні умови
ДЕРЖСТАНДАРТ УКРАЇНИ
КиївУ
Грут В42
ДК 669.1:625.143:006.354ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ
РЕЙКИ ТИПІВ Р38 I Р43
Технічні умови
Р
ДСТУ 2539—94 (ГОСТ 30165—94)
ЕЛЬСЫ ТИПОВ Р38 И Р43Технические условия
RAILS OF THE Р38 AND P43 TYPES
Technical specifications
ОКП 09 2000, 09 2100
Чинний від 01.01.1996
Цей стандарт поширюється на залізничні рейки тилів Р38 і Р43 для вугільної, гірничорудної та інших галузей промисловості.
Вимоги 1.1—1.4, 1.6, 2.1—2.6, 2.8, 2.9 цього стандарту обов’язкові, а 1.5, 2,7, 2.10 і 2.11 — рекомендовані.
Стандарт може бути використаний для сертифікації рейок типів Р38 і Р43.
Основні параметри і розміри
Конструкція, розміри поперечного перерізу, розміщення і розміри отворів у шийці на кінцях рейок типу Р38 повинні відповідати рисункам 1 і 2, рейок типу Р43 — рисункам 3 і 4.
Розрахункові дані для рейок наведено в довідковому додатку 1.
С Держстандарт України, 1995
Цей стандарт не може бути повністю чи частково відтворена!, тиражований
І розповсюджений як офіційне видання без дозволу Держстандарту України
Рнсувок 2
Розміщення болтових отворів на кінцях рейок типу Р38
Поперечний переріз рейки тапу Р43
Рисунок 4
Розміщення болтових отворів на кінцях рейок типу Р43Граничні відхилення розмірів рейок типів Р38 і Р43 повинні відповідати наведеним у таблиці 1.
Таблиця 1
|
|
Граничні відхилення показників за |
|
|
Назва показників |
умов точності прокатування та |
|
|
різання рейок, мм |
||
|
|
звичайної |
підвищеної |
|
ширина головки |
±0,8 |
±0,5 |
|
товщина шийки |
+1,2 |
+0,75 |
|
|
-0,8 |
-0,5 |
|
ширина підошви |
+1,5 -3,0 |
±1,0 |
|
висота шийки |
+0,4 |
+0,3 |
|
|
-0,8 |
-0,5 |
|
висота рейки |
+1,3 -0,8 |
±0,5 |
|
довжина рейки |
±10,0 |
±2,0 |
|
розміри отворів для болтів |
±2,0 |
±0,5 |
|
відстань від центра кожного отво- |
|
|
|
ру до торця рейки |
±2,0 |
±0,5 |
|
відстань від центра отворів до |
|
|
|
підошви рейки |
±1,5 |
±0,5 |
ПрямИка:
1. Розміри, иа які ие дано граничні відхилення, подають для побудови калібрів, їх контролюють під час нарізування.
Вимірювання висоти шийки рейки і контроль розміщення болтових отворів за висотою рейки слід здійснювати по клиновій частині рейкової пазухи.
Рейки підвищеної точності виготовляють за погодженням між виробником і споживачем.
Рейки виготовляють мірною довжиною 12,50 і 12,52 м. Допускається за погодженням між виробником і споживачем поставка рейок немірної довжини у межах від 6 до 12,5 м.
На вимогу споживача рейки виготовляють без болтових отворів на одному або обох кінцях.
Несиметричність поперечного перерізу рейок типу Р43 відносно вертикальної осі не повинна перевищувати, мм:
у підошві 1,0;
у головці 0,5.
Умовні позначення рейок повинні відповідати обов’язковому додатку 2.
Технічні вимоги
Рейки слід виготовляти із сталі марки 70, хімічний склад якої за аналізом ковшової проби повинен відповідати зазначеному в таблиці 2.
Таблиця 2
|
Хімічний елемент |
Масова частка елементів |
Відхилення хімічного вмісту в готових рейках |
|
вуглець |
0,60—0,80 |
±0,03 |
|
марганець |
0,50—1,00 |
±0,05 |
|
кремній |
0,05—0,17 |
±0,03 |
|
фосфор |
не більше 0,040 |
+0,005 |
|
сірка |
не більше 0,050 |
+0,005 |
Механічні властивості сталі для рейок під час випробування на розтягнення повинні відповідати таким нормам: тимчасовий опір, Н/мм2 (кгс/мм2) не менше 765 (78)
відносне видовження, % не менше 4
Рейки слід виготовляти за технологією, яка гарантує відсутність у них флокенів, усадкових раковин і розшарувань.Поверхня рейок не повинна мати розкочених забруднень, пузирів, тріщин, розривин, плен, отворів, раковин, укочень, зморшок, підрізів.
На поверхні рейок допускають одиничні розкатані зморшки, пузирі, плени, поздовжні риски, підрізи, укочення, дряпини і рябизну глибиною не більше 2 мм, а в середній третині ширини низу підошви — не більше 1 мм.
На шийці, поза межами накладки, допускаються виступи заввишки не більше 5 мм; у межах накладки виступи слід видалити вирубуванням або пилянням за умови дотримання встановлених розмірів і граничних відхилень.
На поверхні рейок допускають положисте зачищення вм’ятин, поперечних рисок, вибоїв глибиною до 1 мм, нанесених у холодному стані, і глибиною до 2 мм, нанесених у гарячому стані.
Торцеві поверхні рейок і поверхні болтових отворів не повинні мати слідів розшарування.
Поверхня болтових отворів і торців рейок повинна бути без розривин і задирок на крайках.
Кінні рейок повинні бути відфрезеровані перпендикулярно поздовжній осі рейки. Перекіс торців не повинен перевищувати 2 мм під час вимірювання в будь-якому напрямі.
На фрезерованих торцях рейок не допускають одиничних виколів кутів глибиною понад 2 мм і довжиною понад 10 мм.
За погодженням між виробником і споживачем допускається поставка рейок без фрезерування торців.
Рейки типу Р43 підлягають копровим випробуванням. Пробний відрізок рейки для копрових випробувань повинен витримати під час температурі від 0 до плюс 40 °С випробування на удар без злому, тріщин і виколів підошви (як у прольоті, так і на опорах).
Після холодного правлення допускаються:
рівномірна кривизна рейок у горизонтальній і вертикальній площинах на всій їх довжині із прогином не більше 0,15 %;
скручування рейок величиною не більше 2,0 мм;
викривлення кінців рейок у вертикальній і горизонтальній площинах не більше 2,0 мм, За погодженням між виробником і споживачем — не більше 1,0 мм.
Не допускається:
угнутість підошви рейок типу Р43;
повторне холодне правлення рейок на роликоправильних машинах в одній і тій хе площині.
Рейки, які відповідають усім вимогам 1.1—2.9, відносять до першого сорту.
До другого сорту відносять рейки, які мають хоча 6 одне з відхилень від вимог 1.1—2.9:
відхилення вмісту елементів від норм, наведених у таблиці 2 цього стандарту:
вуглецю ±0,060%;
марганцю ±0,150%;
кремнію +0,060%
-0,030%;
фосфору +0,010%;
сірки +0,015%;
відхилення розмірів, які не перевищують подвоєних допустимих за винятком ширини підошви;
глибину залягання поверхневих дефектів, що не перевищує подвоєних допустимих значень, наведених у 2.4.1, 2.4.2, 2.4.3;
тимчасовий опір менший наведеного в 2.2, але не менший 685 Н/мм2 (70 кгс/мм2).
Прийманая
Контроль якості і приймання рейок здійснюється відділом технічного контролю підприємства-виробника.
Для перевірки відповідності рейок вимогам цього стандарту слід здійснювати їхні приймально-здавальні випробування (з кожної плавки).
Рейки приймають партіями. Партією вважають рейки одного типу й однієї ллавки-ковша.
Для перевірки якості рейок від партії відбирають:
для хімічного аналізу — одну ковшову пробу;
для механічних випробувань — одну пробу від рейки кожної десятої плавки;для випробування на удар під копром — пробний відрізок від однієї з рейкових штаб кожної п’ятої плавки;
для перевірки На флокени — одну пробу від плавки-ковша.
Перевірці зовнішнього вигляду і розмірів підлягає кожна рейка.
На вимогу споживача розмір вибірки для проведення всіх випробувань може бути змінений.
У разі невідповідності хімічного складу сталі хоча б за одним елементом вимогам 2.1 і 2.11 усі рейки такої плавки вважають невідповідними вимогам цього стандарту.
Якщо результати випробування на удар під копром не відповідають вимогам 2.8 цього стандарту, з двох інших рейок тієї ж плавки з клеймом «1» з усадкового кінця відбирають по одному пробному відрізку для повторного випробування.
У разі незадовільних результатів повторного випробування хоча б одного з пробних відрізків усі рейки такої плавки з клеймом «1» вважають невідповідними вимогам цього стандарту.
Для третього випробування беруть два пробних відрізки від протилежних кінців тих же рейок або від головних кінців рейок з клеймом «2».
У разі незадовільних результатів третього випробування хоча б одного з пробних відрізків усі рейки такої плавки вважають невідповідними вимогам цього стандарту.
У разі виявлення флокенів у рейках усі рейки такої плавки вважають невідповідними вимогам цього стандарту.
Якщо результати випробувань механічних властивостей не відповідають вимогам 2.2 цього стандарту, проводять повторні випробування на розтягнення двох зразків, вирізаних із рейок з клеймом «1» тієї ж плавки.
Методи випробувань
Прямолінійність (2.9), розміри і болтові отвори (1.1.; 2.5) рейок належить перевіряти відповідними інструментами і шаблонами підприємства-виробника. У разі необхідності прямолінійність рейок слід виміряти на контрольному стелажі в положенні рейки «на підошві».
Величину кінцевих викривлень і місцевих прогинів визначають щупом за найбільшою щілиною між головкою рейки і контрольною лінійкою довжиною 1,0 м, прикладеною по хорді.
Контроль стану поверхні і торців рейок (2.4; 2.6) слід здійснювати візуально. У разі необхідності наявність і глибину поверхневих дефектів і розшарувань у торцях перевіряють пробним вирубуванням або іншим способом, який гарантує правильність визначення.
Розшарування або роздвоєння стружки під час вирубування вважають ознакою дефекту.
Відбір проб для визначення хімічного складу плавки рейкової сталі здійснюють згідно з ГОСТ 7565.
Визначення хімічного складу сталі — згідно з ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.
. Для визначення хімічного складу готових рейок беруть стружку, одержану струганням усього поперечного перерізу проб, відібраних від головної та донної рейок.
Відбір проб для механічних випробувань — згідно з ГОСТ 7564.
Випробування розтягуванням слід здійснювати згідно з ГОСТ 1497 на зразку діаметром 15 мм, виготовленому з пробного відрізка, який відбирається від однієї з рейок кожної десятої плавки з клеймом «1».
Пробу клеймують номером плавки і клеймом відділу технічного контролю.
Зразок для випробування розтягуванням вирізають із верхнього кута головки рейки, якомога ближче до поверхні кочення.
Для випробування рейок на удар під копром від однієї з рейкових штаб кожної п’ятої плавки після обрізування усадкового кінця відбирають у гарячому стані пробний відрізок довжиною 1,2±0,1 м, на який у гарячому стані наносять номер плавки і клеймо відділу технічного контролю.
Пробний відрізок рейки укладають головкою догори на опори з радіусом закруглення 125 мм і відстанню між ними 1 м і піддають одному удару вантажем масою 1000 кг з бойком, що має радіус закруглення 125 мм.
Висот* падіння вантажу — 5,5 м.
Контроль рейок на флокени слід здійснювати способом ультразвукової дефектоскопії або шляхом глибокого травлення поздовжніх темплетів довжиною 200 ± 20 мм, які вирізають із головки рейки по вертикальній площині симетрії.
