Будівельні матеріали. Сировина глиниста для виробництва керамзитового гравію та піску. Технічні умови / Сырье глинистое для производства керамзитового гравия и песка. Технические условия

ваннь в дослідно-промислових умовах.

2. 9. Результати оцінки вважаються позитивними, коли показни­ки якості керамзитового гравію і піску, які одержані при випро­буванні проби глинистої сировини в лабораторних і дослідно-про­мислових умовах, відповідають вимогам ГОСТ 9757.

3. Вимоги безпеки та охорони наколишнього

середовища

тись вимог ГОСТ 12.1.000 та "Санитарных правил организации тех­нологических процессов и гигиенических требований к производ­ственному оборудованию", затверджених Міністерством охорони

здоров'я СРСР.

12.0.001.

робочої зони та контроль за ними повинен здійснюватись у від­

повідності з вимогами ГОСТ 12.1.005.

родного фону.

також методи радіаційного контролю проводяться згідно з РСН 356-91.

бами захисту згідно з ГОСТ 12.4.028.

стічних водах не утворюються.

2. Правила приймання

   1. Поставку і приймання глинистої сировини проводять пар­тіями. Партією вважають кількість глинистої сировини, що одно­часно відвантажують одному споживачеві одним залізничним сос­тавом, або водним транспортом однією баржею, або автотранспортом

на протязі доби.

• найменування та адреса постачальника;

• найменування родовища, кар'єру;

• найменування продукції;

• номер партії, маса партії, т;

• вологість сировини, у відсотках;

• вміст природних радіонуклідів, Бк/кг;

• фракційний склад непластичної сировини;

• дата відвантаження;

• позначання даного стандарту;

• номер і дата видачі документа.

сировини і забрудненість її сторонніми включеннями.

чають:

• число пластичності;

• вміст основних хімічних складових;

• вміст вільного кремнезему;

• вміст крупнозернистих включень, в тому числі карбонат­

них;

• вміст тонкодисперсних фракцій;

• температурний інтервал спучування;

• коефіцієнт спучування.

подвоєній кількості проб, які відібрані від досліджуваної партії

сировини.

При незадовільних результатах повторних випробувань партія сировиини прийманню не підлягає.

відповідності глинистої сировини вимогам цього стандарту.

• мінерально-петрографічний склад;

• вміст в сировині органічної речовини;

• показники фізичних і технологічних властивостей;

• вміст природних радіонуклідів.

2. Методи випробувань

   1. Відбір і підготовка проб

      1. При оцінці родовища відбираються проби глинистої си­ровини, кількість і система відбору яких визначаються інструкцією по використанню і класифікації запасів родовищ глинистих порід. При випробуванні глинистої сировини в дослідно-промислових умо­вах відбирають пробу в кількості не менше 60 т.

      2. При приймальних, періодичних та контрольних випробу­ваннях відбирають точкові проби.

      3. У постачальника точкові проби сировини відбирають періодично з різних місць уступу на протязі доби: кількість

точкових проб при цьому дорівнює 12.

У споживача точкові проби відбирають з кожного залізничного

вагона, баржі або автомобіля таким чином:

• від глинистої сировини, яка транспортується навалом у

залізничних вагонах не менше 8 точових проб з різних

точок, розташованих на однаковій відстані одна від

одної, розташування точок відбору точкових проб приймають

згідно з вимогами ГОСТ 3236;

• від глинистої сировини, яка транспортується навалом

водним транспортом, точкові проби відбирають при її

розвантажуванні з різних місць баржі з наперед обумовле-

ною послідовністю, кількість точкових проб повинна бути не менше 12;

• від глинистої сировини, яка транспортується навалом авто­мобільним транспортом,- не менше 4 точкових проб з різних

точок, розташованих згідно з рисунком 1.

Рисунок 1

Схема розташування місць відбору точкових

проб глинистої сировини з кузова автомобіля

L довжина кузова; В ширина кузова

Таблиця 3
у кілограмах

| Маса точкової проби сировини

Місце |

методом квартування в об'єднану пробу. Маса об'єднаної проби,

що призначена для випробувань, повинна не менше ніж у чотири

рази перевищувати масу, вказану в таблиці 3.

поділяють на дві рівні частини, одну з яких віддають на випробу­

вання у лабораторію для визначення показників, що передбачені цим стандартом, другу частину пакують у поліетиленовий мішок або пакет із щільного паперу, опечатують і зберігають у спеціально

відведеному приміщнні на протязі місяця від дня закінчення випро­бувань на випадок розходжень, що можуть виникати між постачальни­

ком і споживачем при визначенні якості глинистої сировини.

До упаковки вкладають етикетку, на якій вказують:

• найменування родовища;

• вид глинистої сировини (пластична, непластична);

• найменування і номер виробки;

• глибину відбору;

• дату відбору проб;

• посади і прізвища осіб, що виконували відбір проб.

мм; від 10 до 20 мм.

При цьому зерновий склад кожної фракції, непластичної си­ровини, який визначається по частковому залишку на ситі з роз­міром отворів d мм, повинен містити 85-90% по масі. Частков

ізалишки на ситах з розміром отворів Д, 2Д і на дні набору сит встановлюються з погодженням сторін.

бувань, відбирають наважку масою 1,0-2,0 кг, яку використовують для визначення масової частки крупнозернистих включень.

Частину проби, що залишилась після відбору наважки для визначення вмісту крупнозернистих включень, высушують до пос­тійної маси у приміщенні з температурою повітря 22 ± 5 град.С

або в сушильній електрошафі при температурі 105 град.С, подріб­нюють до повного проходження через сито N 1 і використовують для

визначення показників у відповідності з п.п. 3.5-3.6.

ГОСТ 21216.1; ГОСТ 21216,2; ГОСТ 21216,4; ГОСТ 8269;

ГОСТ 21216,3; ГОСТ 2642,3; ГОСТ 2642,8; ГОСТ 2642,11; ГОСТ 5382, в тому числі вміст сульфідної сірки за ГОСТ 3594,4; вміст органічної речовини визначається згідно з вимогами даного стандарту.

• шафа сушильна;

• електропіч опору для термопідготовки;

• електропіч опору для випалу;

• металева форма для формування сирцевих гранул згідно з рисунком 2;

• ексикатор за ГОСТ 25336;

• лабораторні терези важільні за ГОСТ 24104;

• металева лінійка за ГОСТ 427;

• мірний скляний циліндр місткістю 10 см³ з ціною поділки

0,1-0,2 мл за ГОСТ 1770;

• скляна лійка за ГОСТ 23932;

• кварцевий природний пісок, прожарений при температурі 1000 град.С до сталої маси, за ГОСТ 6139.

Від об'єднаної проби, підготовленої по п.6.1.6, відбирають наважку масою 350 г, перемішують і додають воду. Воду до проби

додають у 2-3 прийоми при безперервному перемішуванні до одер­

жання маси з формувальною вологістю. Маса має формувальну воло­гість, що визначається органолептично, якщо наступна порція води переводить її в стан, коли вона починає налипати на тильний бік долоні.

Підготовлену шихту вміщують у пустий ексикатор, який щільно закривається, і витримують на протязі 4-5 годин, після чого з неї формують сирцеві гранули діаметром і заввишки по 16 мм. Формуван­

ня виконують за допомогою металевої форми (рисунок 2). Відформова­ні гранули підсушують при температурі у приміщенні 22 ± 5 град.С

на протязі 5-6 годин, після чого висушують до постійної маси у

сушильній електрошафі при температурі 105 град.С.

Спучування гранул роблять за двохступінчастим режимом, що забезпечує швидке нагрівання від попередньої температури термо- підготовки до температури спучування.

Для визначення оптимальної температури термопідготовки гли­нистої сировини роблять випал при всіх можливих сполученнях температур попереднього нагріву (220; 300; 400 і 500 град. С) і

температур спучування (1140, 1170; 2000 град. С); термін витримки

гранул при кожній температурі складає 7 хв.

Оптимальною температурою термопідготовки вважають таку темпе­ратуру попереднього нагріву, при якій після випалу при одній із

вказаних вище температур гранули мають найменшу середню густину.

Для кожної групи з трьох гранул визначають їхню середню гус­тину у спученому стані; при цьому визначають середню густину

кожної гранули окремо згідно з ГОСТ 9758 і після цього вираховують

середнє значення густини трьох одночасно випалених гранул.

Якщо в печі термопідготовки або в печі випалу після перене­

сення в неї гранул спостерігається їхнє руйнування, необхідно повторити випробування при дотриманні таких прийомів;

• поміщати в піч термопідготовки гранули, підсушені при кімнатній температурі, до вологості, на 2-4% нижче за

формувальну;

• поступово нагрівати гранули на 10-20 град. С за хвилину до

кінцевої температури термопідготовки;

• зменшити діаметр і висоту гранул до розмірів 12х12 мм

або 8 х 8 мм.

Рисунок 2

Форми для виготовлення гранул 1 - циліндр; 2 - пуансон; 3 - стержень для виштовхування гранул з форми; 4 -

дно знімне

Для визначення температури спучування роблять випал груп гранул, які пройшли термопідготовку згідно з обраним режимом. Випал роблять,починаючи з температури 990 град. С і до темпера­тури 1260 град.С з інтервалом 30 град.С. Для цього гранули, які пройшли термопідготовку, швидко переносять у піч для випалу, розігріту кожний раз до однієї з температур, а саме, 900 град.С, 1020 град.С, 1050 град.С, 1080 град.С і так далі до температури

спучування, при якій їх витримують на протязі 7 хв. Після цього

гранули виймають з печі і охолоджують на повітрі. При одержанні

оплавлених гранул слід зробити повторний випал при температурі,