---

БЗ № 1-2011/45

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

МАТЕРІАЛИ МЕТАЛЕВІ

Визначення твердості за Роквеллом
Частина 3. Калібрування еталонних мір твердості
(шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)
(ISO 6508-3:2005, IDT)

ДСТУ ISO 6508-3:2010

Видання офіційне

Київ
ДЕРЖСПОЖИВСТАНДАРТ УКРАЇНИ
201

3ПЕРЕДМОВА

1. ВНЕСЕНО: Національний науковий центр «Інститут метрології» (ННЦ «Інститут метрології») Держспоживстандарту України

ПЕРЕКЛАД І НАУКОВО-ТЕХНІЧНЕ РЕДАГУВАННЯ: Я. Довженко (науковий керівник), В. Іванов, Т. Солодуха, Л. Теплицька

2. НАДАНО ЧИННОСТІ: наказ Держспоживстандарту України від 28 грудня 2010 р. № 608 з 2012-01-01

З Національний стандарт відповідає ISO 6508-3:2005 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 3: Calibration of reference blocks (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (Металеві мате­ріали. Вимірювання твердості за Роквеллом. Частина 3. Калібрування еталонних мір (шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т))

Ступінь відповідності — ідентичний (IDT)

Переклад з англійської (еп)

4 УВЕДЕНО ВПЕРШЕ

Право власності на цей документ належить державі.

Відтворювати, тиражувати та розповсюджувати його повністю чи частково
на будь-яких носіях інформації без офіційного дозволу заборонено.
Стосовно врегулювання прав власності треба звертатися до Держспоживстандарту України

Держспоживстандарт України, 2013

ЗМІСТ с.

Національний вступ IV

1. Сфера застосування 1

2. Нормативні посилання 1

3. Виробництво еталонних мір твердості 2

4. Прилад для калібрування 2

5. Методика калібрування З

6. Кількість відбитків 4

7. Однорідність твердості 4

8. Маркування 4

9. Застосування та термін дії 5

Додаток А Однорідність еталонних мір 5

Додаток В Невизначеність середнього значення твердості еталонних мір твердості 6

Бібліографія 9

Додаток НА Перелік національних стандартів, згармонізованих з міжнародними нормативними документами, на які є посилання в цьому стандарті 9НАЦІОНАЛЬНИЙ ВСТУП

Цей стандарт є тотожний переклад ISO 6508-3:2005 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 3: Calibration of reference blocks (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (Металеві матеріали. Вимірювання твердості за Роквеллом. Частина 3. Калібрування еталонних мір (шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)).

Технічний комітет, відповідальний за цей стандарт, — ТК 63 «Загальні норми і правила державної системи забезпечення єдності вимірювань».

Стандарт містить такі редакційні зміни:

• слова «цей міжнародний стандарт», «ця частина ISO 6508» замінено на «цей стандарт»;

• вилучено попередній довідковий матеріал «Передмова до ISO 6508-3:2005» та «Вступ до ISO 6508-3:2005», а потрібну інформацію, яка безпосередньо стосується цього стандар­ту, долучено до «Національного вступу»;

• структурні елементи стандарту: «Титульний аркуш», «Передмову», «Зміст», «Національ­ний вступ», першу сторінку та «Бібліографічні дані» — оформлено згідно з вимогами національної стандартизації України;

• до розділу 2 та «Бібліографії» долучено «Національні пояснення», виділені в тексті рамкою;

• познаки одиниць фізичних величин подано відповідно до ДСТУ 3651.1:97.

• цьому стандарті регламентовано використання кулькового індентора Роквелла з твер­дого сплаву.

ISO 4287, ISO 6508-2, на які є посилання в цьому стандарті, впроваджено в Україні як на­ціональні стандарти. їх перелік наведено в додатку НА.

Решту стандартів, на які є посилання в цьому стандарті, не впроваджено в Україні, і чин­них замість них немає. їх копії можна отримати в Головному фонді нормативних документів.ДСТУ ISO 6508-3:2010

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

МАТЕРІАЛИ МЕТАЛЕВІ

Визначення твердості за Роквеллом
Частина 3. Калібрування еталонних мір твердості
(шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)

МАТЕРИАЛЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

Определение твердости по Роквеллу
Часть 3. Калибровка эталонных мер твердости
(шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)

METALLIC MATERIALS

Rockwell hardness test
Part 3. Calibration of reference bloks
(scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

Чинний від 2012-01-01

1. СФЕРА ЗАСТОСУВАННЯ

Цей стандарт установлює метод калібрування еталонних мір твердості, що призначені для повірки приладів вимірювання твердості за Роквеллом (шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т), опи­саних в ISO 6508-2.

2. НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ

Наведені нижче нормативні документи є обов’язковими для застосування із цим стандартом. Для датованих посилань застосовують тільки зазначене видання. Для недатованих посилань застосовують найостанніші видання нормативних документів (разом зі всіма змінами).

ISO 376:2004 Metallic materials — Calibration of force-proving instruments used for verification of uniaxial testing machines

ISO 4287:1997 Geometrical Product Specifications (GPS) — Surface texture: Profile method — Terms, definitions and surface textures parameters

ISO 6508-1 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

ISO 6508-2 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 2: Verification and calibration of testing machines (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T).

НАЦІОНАЛЬНЕ ПОЯСНЕННЯ

ISO 376:2004 Металеві матеріали. Калібрування силоконтролювальних приладів, застосо­вуваних для співосних приладів для вимірювання твердості

ISO4287:1997 Вимоги до геометрії виробів (GPS). Структура поверхні. Контурний метод. Терміни, визначення та параметри структури поверхні

ISO 6508-1 Металеві матеріали. Вимірювання твердості за Роквеллом. Частина 1. Метод випробування (шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)

ISO 6508-2 Металеві матеріали. Вимірювання твердості за Роквеллом. Частина 2. Повірка та калібрування приладів для вимірювання твердості (шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т).

Видання офіційне

З ВИРОБНИЦТВО ЕТАЛОННИХ МІР ТВЕРДОСТІ

Примітка. Привертають увагу до того, що треба використовувати процес виробництва, який забезпечить необхід­ну однорідність, стійкість (стабільність) структури та однаковість поверхневої твердості.

Еталонні міри повинні бути завтовшки від 6 мм до 16 мм. Для зменшення ефекту зміни твер­дості еталонної міри залежно від збільшення кількості відбитків повинна бути використана мінімальна товщина стальної міри в 12 мм. Для інших матеріалів можна використовувати іншу товщину.

Допустима похибка паралельності не повинна перевищувати 0,02 мм для 50 мм.

4. ПРИЛАД ДЛЯ КАЛІБРУВАННЯ

   1. Як доповнення до чинних основних умов, вказаних у розділі З ISO 6508-2, прилад для ка­лібрування має відповідати вимогам, наведеним у 4.2—4.8.

   2. Прилад треба перевіряти прямим методом через інтервали, які не перевищують 12 міс. Перевірка містить такі процедури:

1. калібрування випробувальної сили;

2. перевірку індентора; перевіряльний інтервал може бути розширений до п’яти років; якщо індентор перевіряють на функціювання одним еталонним індентором, то перевіряльний інтер­вал не повинен перевищувати 12 міс.;

3. калібрування вимірювальної системи;

4. перевірку випробувального циклу; якщо це неможливо, мінімальної сили порівняно від зміни часу.

1. Алмазний конус повинен мати середній прилеглий кут (120 ± 0,1)°. Кожна виміряна час­тина повинна мати середній прилеглий кут (120 ± 0,17)°.

Заокругленість конуса треба вимірювати щонайменше у восьми осьових частинах площини.

Коли похибка заокругленості конуса не перевищує 0,004 мм, то прилеглі поверхні, два пе­рерізи, перпендикулярні до осі індентора, повинні бути виміряні.

Примітка 1. Похибка заокругленості визначена як найбільша радіальна відстань між конічною поверхнею та описаним колом.

Відхил від прямолінійності твірної алмазного конуса не повинен перевищувати 0,0005 мм за найменшої довжини 0,4 мм.

2. Наконечник інтендора — сферичний. Його радіус визначають як значення, обчислене в осьовому перетині, згідно з а). Радіус може бути отриманий у точці перетину двох частин кон­центричних кіл. Відстань між концентричними колами повинна бути не більше ніж 0,002 мм.

Одиничне значення являє собою середнє значення з двох радіусів концентричних кіл. Кожне одиничне значення повинно бути в діапазоні (0,2 ± 0,007) мм. Середнє значення з щонайменше восьми одиничних значень повинно бути в діапазоні (0,2 + 0,005) мм.

Перехід поверхні конуса до сфери наконечника повинен проходити відповідно до тангенці­ального закону.

3. Нахил осі алмазного конуса до осі тримача індентора (під прямим кутом до опорної по­верхні) не повинен перевищувати 0,3°.

4. Випробовування повинні бути проведені згідно з процедурою, описаною в розділі 5, на щонайменше чотирьох мірах, поданих у таблиці 1.

Таблиця 1 — Рівні твердості для різних шкал

Для кожної міри середнє значення твердості з трьох відбитків заглиблень, які зроблені з ви­користанням індентора, що перевіряють, не повинно відрізнятися від середнього значення твер­дості трьох відбитків, отриманих із використанням еталонного індентора, значенням більше ніж ± 0,4 одиниць твердості за Роквеллом. Відбитки, зроблені індентором, що перевіряють, та ета­лонним індентором, повинні бути наближені (схожі).

Випробовування повинні бути проведені згідно з ISO 6508-1 із використанням калібруваль­ного приладу. Еталонні індентори треба калібрувати з періодичністю, яка не перевищує 5 років.

Примітка 2. Еталонний індентор — це індентор або індентори, які повинні бути визнані еталонним індентором (інден­торами) на державному рівні.

± 0,002 мм — для кульки діаметром 1,5875 мм;

± 0,003 мм — для кульки діаметром 3,175 мм.

4. 7. Вимірювальні системи повинні мати роздільну здатність ± 0,0001 мм та розширену не­визначеність (2о) за 0,0002 мм.

   8. Цикл вимірювань повинен бути обмежений з невизначеністю менше ніж ± 0,5 с та пови­нен відповідати випробувальному циклу згідно з розділом 5.

5. МЕТОДИКА КАЛІБРУВАННЯ

   1. Еталонні міри повинні бути відкалібровані за допомогою калібрувального приладу, як описано в розділі 4, за температури (23 ± 5) °С, із використанням загальної процедури, описаної в ISO 6508-1.

Під час калібрування зміни температури не повинні перевищувати 1 °С.

Примітка. Для випробування приладів з електронним керуванням час прикладання одноразової випробувальної сили (Г_а) і тривалість одноразової випробувальної сили (Т_рт) обчислюють за формулою:

Т_р =Т_а/2 + Т_рт S3 с, (1)

де Т_р — сумарний час одноразової випробувальної сили;

Т_а — час прикладання одноразової випробувальної сили;

їрт — тривалість одноразової випробувальної сили.

Тривалість сумарної сили F повинна становити (4 ± 2) с.

Під час завершального етапу процесу отримання відбитка (приблизно в діапазоні від 0,6 F до 0,8 F) швидкість формування відбитка повинна бути в діапазоні від 0,02 мм/с до 0,04 мм/с.