EN ISO 3746:1995 Акустика. Визначення потужності звукових рівнів джерел шуму з використанням звукового тиску. Інспекційний метод з використанням обгортаючої поверхні вимірювання над відбивальною площиною (ISO 3746:1995)
EN ISO 4871:1996 Акустика. Визначення і перевіряння величин поширення шуму від машин та обладнання (ISO 4871:1996)
EN ISO 9614-1:1995 Акустика. Визначення потужності звукових рівнів джерел шуму з використанням інтенсивності звуку. Частина 1. Вимірювання в окремих точках (ISO 9614-1:1993)
EN ISO 11202:1995 Акустика. Шум, що виділяється машинами і обладнанням. Інспекційний метод вимірювання рівнів тиску шуму на робочому місці і в інших зазначених положеннях (ISO 11202:1995)
EN ISO 11204:1995 Акустика. Шум, що виділяється машинами і обладнанням. Визначення рівнів тиску шуму на робочому місці і в інших зазначених положеннях с поправками на умови довкілля (ISO 11204:1995)
EN ISO 11688-1:1998 Акустика. Рекомендована практика проектування машин та обладнання з низьким рівнем шуму. Частина 1. Планування (ISO/TR 11688:1995).
ТЕРМІНИ ТА ВИЗНАЧЕННЯ ПОНЯТЬ
Нижче подано терміни та визначення позначених ними понять додатково до наданих у EN 292, EN 418 та EN 1070, які вжиті в цьому стандарті.
багатошпиндельний автоматичний токарний верстат (multi spindle automatic turning machine)
Горизонтальний або вертикальний токарний верстат, призначений для серійного виробляння деталей згідно з програмою, попередньо встановленою за допомогою цифрового програмного керування та (або) механічним способом (наприклад, за допомогою кулачка або шаблона), з постійною послідовністю операцій. Обробляння з ручним керуванням є неможливим.
Рисунок 1а — Багатошпиндельний прутковий автомат з цифровим програмним керуванням,
з другою кареткою для протилежно розташованих шпинделів
Рисунок 1Ь — Багатошпиндельний прутковий автомат з кулачковим керуванням
Рисунок 1с — Вертикальний багатошпиндельний патронний токарний верстат з цифровим програмним керуванням
Рисунок 1 — Приклади багатошпиндельних автоматичних токарних верстатів
Верстат обладнано двома або більше шпинделями для оброблюваних деталей, встановленими на шпиндельній каретці. Верстат може бути обладнаний додатковими пристроями, наприклад, інструментами з силовим приводом та одним або декількома допоміжними/протилежними шпинделями. Шпинделі оброблюваної деталі, інструментальні шпинделі та допоміжні/протилежні шпинделі можуть урухомлюватися спільним приводом та (або) незалежними приводами. Для утримання оброблюваних деталей використовують патрони з силовим приводом або цанги.
Верстат призначено для поступового обробляння (як на токарній автоматичній лінії)
режими роботи верстата (machine modes of operation)
Примітка. Нижче надано визначення режимів роботи з ЦПК.
Режим роботи з ЦПК. режим роботи числового програмного керування або пристрою введення даних, коли вхідні дані інтерпретовані як функції, які мають бути виконані.
ручний режим ЦПК. неавтоматичний режим роботи ЦПК верстата, коли оператор здійснює керування без використання попередньо запрограмованих числових даних, наприклад, за допомогою кнопки або рукоятки,
режим ручного введення даних: ручне введення даних програми до ЦПК;
одноблочний режим’ режим ЦПК, коли за командою оператора виконується тільки один блок даних,
автоматичний режим’ режим ЦПК, коли верстат працює згідно з запрограмованими даними до його зупинення, яке здійснює програма або оператор
режим обробляння (machining mode)
Автоматична, запрограмована, послідовна робота верстата, устатковання для автоматичного подавання прутка або для автоматичного або ручного завантажування та (або) розвантажування оброблюваних деталей
режим налагодження верстата (machine setting mode)
Режим, коли оператор виконує регулювання, необхідні для наступного процесу обробляння.
Програмування, випробування та ручне (силове) виконання окремих операцій на верстаті
патрон (chuck)
Затискний пристрій з рухомими утримувальними губками для оброблюваної деталі
Рисунок 2 — Патрон
цанга (collet)
Пристрій, призначений для утримування прутка в токарному шпинделі, наприклад, з використанням натискного або затягувального стрижня (див. рисунок 3).
Рисунок 3 — Цанга
ПЕРЕЛІК СУТТЄВИХ НЕБЕЗПЕК
Суттєві небезпеки, пов'язані з верстатом надано (див. таблицю 1) згідно з розділом 5 EN 292-1 та EN 1050.
Вимоги щодо безпеки та (або) заходи убезпечення від цих небезпек або зменшення пов’язаних з ними ризиків наведено у розділі 5 цього стандарту.
Суттєві небезпеки, які розглядає цей стандарт, перелічено у таблиці 1. Особливу увагу необхідно звернути на небезпеки, пов'язані з:
викиданням інструментів, губок патронів, оброблюваних деталей або їх частин, в тому числі стружок;
намотуванням або затягуванням рухомими частинами машини, зокрема патронами, силовими ділильними каретками шпинделів, інструментами з силовим приводом та оброблюваними деталями (див. 1.4 та 1.5 у таблиці 1);
порізами та здавлюванням між рухомими, а також рухомою і нерухомою частинами верстата (див. 1.1 та 1.3 у таблиці 1);
загорянням (див. 7.2 у таблиці 1).
Головні небезпечні зони це:
робочі зони, де розташовані рухомі шпинделі, пристрої для затискання оброблюваних деталей, такі як патрони і цанги, інструментальні супорти, ділильні шпиндельні каретки, оброблювачі деталі, устатковання для усування стружок (за наявності);
пристрої завантаження/розвантаження оброблюваних деталей, зокрема пристрої для подавання прутка;
змінні зубчасті колеса, кулачкові механізми
|
.Посилання на № EN 1050 |
Небезпека |
Додаток А EN 292-2’ 1991/ А1:1995 |
EN 292 |
Небезпечна ситуація |
Відповідний стандарт типу В |
Відповідний розділ цього стандарту |
|||||
|
Частина 1 1991 |
Частина 2 1991 |
||||||||||
|
Небезпеки, небезпечні ситуації та небезпечні події |
|||||||||||
|
1 |
Механічні небезпеки, спричинювані: — частинами машини або оброблюваними деталями, наприклад:
— накопиченням енергії усередині машини, наприклад:
|
1.3 1.5.3, 1.6.3 |
4.2 4.2 |
3.1; 3.2; 4 3.8; 6.2.3 |
|
|
|
||||
|
1.1 |
Небезпека здавлювання |
1.3 |
4.2.1 |
|
Між нерухомою і рухомою частинами, в тому числі пристроїв для затискання оброблюваних деталей (патронами або цангами), інструментальних кареток, ділильних шпиндельних механізмів і конвеєра для стружок |
EN 294, EN 349, EN 574, EN 953, EN 1088 |
5.1.3, 5.1.7, 5.2.1, 5.2.1.4, 5.2.4.1, 5.2.4.4 |
||||
|
1.2 |
Небезпека порізу |
1.3 |
4.2.1 |
|
Між нерухомою і рухомою частинами, інструментальних кареток, ділильних шпиндельних механізмів і конвеєра для стружок |
EN 294, EN 349, EN 574, EN 953, EN 1088 |
5.1.7; 5.2.4.1 |
||||
|
1.3 |
Небезпека розрізування або відсікання |
1.3 |
4.2.1 |
|
Підчас руху інструмента, інструментами, стружкою |
EN 294, EN 953 |
5.1.3, 5.1.7 |
||||
Таблиця 1 — Перелік суттєвих небезпек
ДСТУ EN 13788:2008
|
Посилання на № EN 1050 |
Небезпека |
Додаток А EN 292-2. 1991/ А1:1995 |
EN 292 |
Небезпечна ситуація |
Відповідний стандарт типу В |
Відповідний розділ цього стандарту |
||||
|
Частина 1 1991 |
Частина 2 1991' |
|||||||||
|
1.4 |
Небезпека намотування |
1.3 |
4 2.1 |
|
Рухомими частинами, зокрема пристроєм подавання прутка та інструментальними каретками, ділильними каретками шпинделя і конвеєром для стружок |
EN 294, EN 953, EN 1088 |
5.1.1, 5.1.3, 5.1.7, 5.2.4.1, 5.2.4.2, 5 2.3.4 |
|||
|
1.5 |
Небезпека втягування або захоплення |
1.3 |
4.2 1 |
|
Рухомими частинами, інструментальними каретками, ділильними каретками шпинделя і конвеєром для стружок |
EN 294, EN 953 |
5.1.1, 5.1.3, 5.1.7 |
|||
|
1.6 |
Небезпека удару |
1.3 |
4.2.1 |
|
Рухомими частинами, в тому числі пристроєм подавання прутка і у разі контакту з інструментами |
EN 294, EN 1760-2, EN 953, EN 1088 |
5.1.1, 5.1.3, 5.1.7, 5.2.4.1, 5.2.3.2 |
|||
|
1.7 |
Небезпека уколу або проколювання |
1.3 |
4.2.1 |
|
У разі утримування інструмента під час заміни або за контакту з інструментами |
EN 982 |
5.2.1,6.2 |
|||
|
1.9 |
Небезпека викидання рідини під високим тиском |
1.3.2 |
4.2.1 |
3.8 |
У разі подавання охолоджувальної рідини |
EN 982, EN 953, EN 1088 |
5.2.3 |
|||
|
2 |
Електричні небезпеки, спричинювані: |
|
|
|
|
|
|
|||
|
2 1 |
Контактом людей з частинами під напругою (прямий контакт) |
1.5.1, 1.6.3 |
4.3 |
3.9, 6.2.3 |
Під час обслуговування електричного обладнання |
EN 60204-1 |
5 3 4 |
|||
|
2.2 |
Контактом людей з частинами, що опинилися під напругою внаслідок несправностей (непрямий контакт) |
1 5 1 |
4 3 |
3.9 |
Під час налагодження, обробляння, обслуговування |
EN 60204-1 |
5:3.4 |
|||
|
3 |
Термічні небезпеки, які призводять до: |
|
|
|
|
|
|
|||
|
ДСТУ EN 13788:2008 Посипання - на № EN 1050 |
Небезпека |
Додаток А EN 292-2: 1991/ А1:1995 |
EN 292 |
Небезпечна ситуація |
ВІДПОВІДНИЙ стандарт типу В |
Відповідний розділ цього стандарту |
|||
|
Частина 1 1991 |
Частина 2 1991 |
||||||||
|
3.1 |
Опіків та інших травм через можливий контакт людей з об'єктами або матеріалами з занадто високою або занадто низькою температурою, з полум’ям або у разі вибухів, а також також внаслідок випромінювання з теплових джерел |
1.5.5, 1.5.6, 1.5.7 |
4.4 |
|
Гарячими стружками, оброблюваними деталями або інструментами |
EN 563 |
6 2 |
||
|
4 |
Небезпеки, спричинювані шумом, які можуть призвести до: |
|
|
|
|
|
|
||
|
4.1 |
Ушкодження слуху (глухоти), інших фізіологічних порушень (наприклад до втрати рівноваги, послаблення уваги) |
1.5.8 |
4.5 |
3.2; 4 |
В процесі обробляння та подавання прутка |
EN ISO 3746, EN ISO 11202, EN ISO 3744, EN ISO 9614-1, EN ISO 11688-1 |
6.2.6; 5.3.9 |
||
|
6 |
Небезпеки, спричинювані випромінюванням |
|
|
|
|
|
|
||
|
6.1 |
Низькочастотне, радіочастотне випромінювання, мікрохвилі |
1.5.10 |
4.7 |
|
В електрообладнанні |
|
5.3.4 |
||
|
7 |
Небезпеки, спричинювані матеріалами та речовинами (та їх складовими), що їх оброблюють або використовують у верстаті |
|
|
|
|
|
|
||
|
7.1 |
Небезпеки внаслідок контакту зі шкідливими рідинами, газами, аерозолями, парами та пилом або їх вдихання |
1.1.3, 1.5.13, 1.6.5 |
4.8 |
3.3b, 3.4 |
В системі подавання охолоджувальної рідини під час налагоджування, обробляння та обслуговування |
|
5.3.2, 6.2 |
||
|
7.2 |
Небезпека загоряння або вибуху |
1.5.6, 1.5.7 |
4.8 |
3.4 |
У робочій зоні під час обробляння |
|
5.3 1, 6.2.6 |
||
|
7.3 |
Біологічні або мікробіологічні (вірусні або бактеріальні) небезпеки |
1.1.3, 1.6.5, 2.1 |
4.8 |
|
В системі подавання охолоджувальної рідини під час завантажувальних/ розвантажувальних обслуговуваних процедур |
|
5.3.2, 6.2 |
||
