найменування і (або) товарний знак підприємства-виготовлювача;
номер партії та дату виготовлення (число, місяць, дві останні цифри року);
умовна позначка;
розмір партії в штуках;
марку вихідної сировини;
результати випробувань і підтвердження про відповідність якості вимогам цього стандарту;
штамп відділу технічного контролю підприємства-виготовлювача.
7.2 Кожна партія вихідної сировини повинна супроводжуватися документом про якість, що містить:
найменування та товарний знак підприємства-виготовлювача;
умовна познака вихідної сировини;
номер партії та дату виготовлення;
розмір (масу) партії нетто в кг;
результати проведених випробувань властивостей вихідної сировини згідно з ДСТУ Б В.2.7-93;
результати випробувань за іншими показниками згідно з нормативною документацією на вихідну сировину.
Розміри партій вихідної сировини - згідно з ГОСТ 26996.
7.3 Для проведення вхідного контролю властивостей вихідної сировини згідно з ДСТУ Б В.2.7-93 проводять відбір не менше шести проб матеріалу методом випадкової вибірки в межах однієї партії загальною масою не менше 2 кг згідно з ГОСТ 26996.
Для контролю якості труб з розтрубом та фасонних виробів за показниками зовнішнього вигляду поверхні, розмірів відбирають 5% (але не менше 20 шт.) труб та фасонних частин, що належать до однієї партії виробів.
Для контролю опору удару відбирають не менше десяти штук труб та фасонних виробів кожного типорозміру згідно з 7.7.
Для контролю стійкості при постійному внутрішньому тиску та герметичності з'єднань при нормальній та підвищеній температурах відбирають не менше трьох штук труб та фасонних виробів на кожну температуру випробування і для кожного виду випробувань.
Для контролю зміни зовнішнього вигляду фасонних виробів після прогрівання відбирають не менше трьох штук фасонних частин з партії.
Для контролю відносного подовження при розриві, межі текучості при розтягу, розкиду показника текучості розплаву відбирають не менше 10 шт. труб з розтрубом або не менше 10 відрізків труб без розтруба завдовжки (1,0±0,1) м.
Для контролю зміни внутрішнього діаметра розтруба після прогрівання відбирають не менше 3 шт. труб з розтрубом.
Відбір проб проводять протягом виробництва методом випадкової вибірки, але не раніше 24 год після їх виготовлення.
7.4 Частота контролю показників і та їх значення повинні відповідати наведеним у таблиці 14.
7.4.1 Підприємство-виготовлювач повинно проводити вхідний контроль кожної партії вихідної сировини згідно з ДСТУ Б В.2.7-93.
7.4.2 У залежності від призначення випробування труб та фасонних виробів поділяються на приймально-здавальні, періодичні, кваліфікаційні та сертифікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).
Приймально-здавальні випробування труб та фасонних виробів необхідно проводити на кожній партії за показниками, що наведені у рядках 1-5 таблиці 14.
7.4.3 Періодичні випробування труб необхідно проводити в об'ємах і термінах, встановлених показниками рядків 6-11, 15, 16 таблиці 14.
7.4.4 Періодичні випробування фасонних виробів необхідно проводити в об'ємах і термінах, встановлених показниками, що наведені у рядках 6, 10, 12, 15, 16 таблиці 14.
7.4.5 Періодичні випробування з'єднань труб і фасонних виробів необхідно проводити в об'ємах і термінах, встановлених показниками, що наведені у рядках 13, 14 таблиці 14.
7.4.6. Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в об'ємах згідно з таблицею 14.
Підприємство-виготовлювач повинно надати організації, яка проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виробнику вихідної сировини випробувань згідно з ДСТУ Б В.2.7-93.
7.5 При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, навєденим у рядках 6-12 таблиці 14, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці.
При отриманні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.
Таблиця 14
|
Назва показника |
Вимоги до показника (номер пункту цього стандарту) |
Частота контролю |
|
1 Вихідна сировина |
Згідно з 5.1.3 та ДСТУ Б В.2.7-93 |
На кожній партії сировини |
|
2 Маркування |
Згідно з 5.5 |
На кожній партії виробів, але не рідше одного разу на 8 год |
|
3 Пакування |
Згідно з 5.6 |
Те саме |
|
4 Зовнішній вигляд поверхні |
Згідно з 5.2.1 |
» |
|
5 Основні розміри та граничні відхилення |
Згідно з 4.1, 4.2, 4.3 |
» |
|
6 Опір удару падаючого вантажу, кількість зруйнованих зразків TIR, % не більше |
Згідно з 5.2.2 (рядок 1 таблиці 10); та 5.2.3 (рядок 1 таблиці 11 ) |
На кожній 15-й партії виробів кожного типорозміру, але не рідше одного разу на місяць |
|
7 Відносне подовження труб при розриві, %, не менше |
Згідно з 5.2.2 (рядок 2 таблиці 10) |
Те саме |
|
8 Межа текучості при розтягу, МПа, не менше |
Згідно з 5.2.2 (рядок 3 таблиці 10) |
» |
|
9 Зміна довжини труб після прогрівання, %, не більше |
Згідно з 5.2.2 (рядок 4 таблиці 10) |
» |
|
10 Розкид показника текучості розплаву між виробами та вихідною сировиною в межах однієї партії, г/10 хв, не більше |
Згідно з 5.2.2 (рядок 5 таблиці 10); та 5.2.3 (рядок 3 таблиці 11) |
» |
|
1 1 Зміна внутрішнього діаметра розтруба після прогрівання, %, не більше |
Згідно з 5.2.2 (рядок 6 таблиці 10) |
» |
|
12 Зміна зовнішнього вигляду після прогрівання при (150±2)°С протягом не менше 30 хв |
Згідно з 5.2.3 (рядок 2 таблиці 11) |
» |
|
13 Герметичність з'єднань труб та фасонних частин під дією постійного внутрішнього тиску (0,05±0,01) МПа в умовах зовнішньої деформації труб і розтрубів |
Згідно з 5.2.4 (рядок 1 таблиці 12) |
На кожній 40-й партії кожного типорозміру кожного виробу, але не рідше одного разу на три місяці та при кожній зміні конструкції або виробника манжет |
|
14 Герметичність з'єднань труб та фасонних частин під дією постійного внутрішнього вакууму (мінус 0,03±0,01) МПа в умовах зовнішньої деформації труб і розтрубів |
Згідно з 5.2.4 (рядок 2 таблиці 12) |
Те саме |
|
15 Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80°С - 140 год (для труб) |
Згідно з 5.2.5 (рядок 1 таблиці 13) |
На кожній 40-й партії кожного типорозміру труб, але не рідше одного разу на три місяці та при кожній зміні постачальника вихідної сировини |
|
16 Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 95°С-1000 год (для труб) |
Згідно з 5.2.5 (рядок 2 таблиці 13) |
На кожній 100-й партії кожного типорозміру труб, але не рідше одного разу на рік |
7.6 При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним у рядках 13-16 таблиці 14, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб або фасонних виробів. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю труб або фасонних виробів подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії припиняється. Вносять корективи до технологічного процесу, після чого партії труб або фасонних виробів з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.
7.7 Для проведення випробувань труб та фасонних виробів для цілей сертифікації відбирають не менше ніж по одному типорозміру з наступних груп за dn включно: від 40 мм до 75 мм; від 110 мм до 315 мм.
7.8 При освоєнні виробництва, зміні конструкції або форми труб, фасонних виробів, марки матеріалу або технології виготовлення вказані вироби контролюють за всіма параметрами відповідно до таблиці 14 і робочих креслень.
8.1 Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб та фасонних виробів, враховуючи час кондиціонування.
8.2 Зовнішній вигляд поверхні труб та фасонних виробів визначають візуально без застосування збільшувального приладу порівнянням зразків труб або фасонних виробів з контрольним зразком, затвердженим згідно з додатком А.
8.3 Визначення розмірів труб та фасонних виробів
8.3.1 Визначення розмірів труб та фасонних виробів виконують за температури (23 ±2) °С після їх витримки впродовж не менше 2 год при зазначеній температурі.
8.3.2 Вимірювальний інструмент, що застосовується:
штангенциркуль згідно з ГОСТ 166;
мікрометр типів МТ і МК згідно з ГОСТ 6507;
стінкоміри С-10-А, С-25 згідно з ГОСТ 11358;
рулетка згідно з ДСТУ 4179;
лінійка металева згідно з ГОСТ 427.
Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру і атестованого за встановленим порядком.
8.3.3 Величину середнього зовнішнього діаметра dеm, внутрішнього діаметра розтруба ds та середнього внутрішнього діаметра паза розтруба для встановлення ущільнювальної манжети dm вираховують як середнє арифметичне як мінімум чотирьох вимірів, рівномірно розподілених колом одного і того ж поперечного перерізу, включаючи максимальне та мінімальне значення в одному перерізі. Вимірювання проводять штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ГОСТ 6507 типів МТ і МК з похибкою не більше 0,05 мм або іншим вимірювальним інструментом з похибкою, яку допускає вимірювання.
При підрахунку зовнішнього діаметра округлення проводять до 0,1 мм.
8.3.4 Мінімальний та максимальний внутрішні діаметри розтруба труб та фасонних виробів ds допустимо контролювати граничним калібром, у якого один бік прохідний, тобто входить в розтруб з'єднувальної деталі, а інший - непрохідний, тобто не входить в розтруб з'єднувальної деталі.
Примітка. Допускається застосування іншого вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру мінімального і максимального діаметрів в одному перерізі і який атестований за встановленим порядком.
8.3.5 Овальність визначають як різницю максимального та мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних в одному перерізі згідно з 8.3.2 та 8.3.3. Значення овальності округлюють до 0,1 мм.
8.3.6 Виступи від видалених ливників фасонних виробів вимірюють штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 і на приєднувальних поверхнях виступи повинні бути не більше 0,3 мм, а на інших поверхнях не більше 1,0 мм.
8.4 Опір удару проводять за методом падаючого вантажу
8.4.1 Випробування проводять не менше ніж на 10 відрізках труб розтрубних завдовжки (200±2) мм, не менше ніж на 10 відрізках труб без розтруба завдовжки (200±2) мм та на не менше ніж на 10 шт. фасонних виробів виду муфти одного типорозміру з кожного розмірного діапазону згідно з 7.7.
8.4.2 Зразки з ПП-100 тип 1 перед ударом витримують за температури (23±2)°С протягом не менше 1 год. Температура під час удару (23±2)°С.
Зразки з ПП-80 тип 2 перед ударом кондиціонують за температури (0±1)°С протягом не менше 1 год. Вимірювання опору удару за методом падаючого вантажу проводять протягом не більше 10 хв після закінчення кондиціонування за температури (23±2)°С.
8.4.3 Зразки розташовують та фіксують на горизонтальній установочній плиті за допомогою затискачів на V-подібних призмах з кутом при вершині (120±2)°. Місця нанесення ударів відмічають на циліндричних частинах зразків труб та фасонних виробів лініями на рівній відстані по довжині кола. Кількість ліній повинна відповідати кількості ударів, нанесених одному зразку. Точка нанесення удару повинна бути рівновіддалена від торців циліндричної частини випробувального зразка.
8.4.4 Наконечник вантажу, що входить у зіткнення зі зразком, є півсферою з радіусом 25 мм для випробувань труб та фасонних частин з dn< 110 мм та з радіусом 90 мм для випробувань труб та фасонних виробів з dn> 110 мм, яка виконана зі сталі з твердістю не менше HRC 20. Маса вантажу, що падає, кількість ударів та висота падіння вантажу до точки контакту наконечника з поверхнею зразка - згідно з таблицями 15 та 16.
Таблиця 15 - Показники маси, висоти падіння та кількості ударів падаючого вантажу для труб і фасонних виробів ПП
|
Номінальний зовнішній діаметр труби dn1), мм |
Кількість ударів, нанесених по одному зразку |
Маса падаючого вантажу, кг |
Висота падіння вантажу, мм |
|
32 |
1 |
(0,5±0,005) |
600+20 |
|
40 |
3 |
(0,5±0,005) |
800+20 |
|
50 |
3 |
(0,5±0,005) |
1000±20 |
|
63 |
3 |
(0,8±0,005) |
1000±20 |
|
75 |
4 |
(0,8±0,005) |
1000±20 |
|
80 |
4 |
(0,8±0,005) |
1000±20 |
|
90 |
4 |
(0,8±0,005) |
1200±20 |
|
100 |
6 |
(0,8±0,005) |
1200±20 |
|
110 |
6 |
(1,0±0,005) |
1600±20 |
|
125 |
6 |
(1,25±0,005) |
2000±20 |
|
160 |
8 |
(1,6±0,005) |
2000±20 |
|
200 |
12 |
(2,0±0,005) |
2000±20 |
|
250 |
12 |
(2,5±0,005) |
2000±20 |
|
315 |
16 |
(3,2±0,005) |
2000±20 |
|
1) Для труб з діаметрами, що позначаються інакше ніж dn, їх номінальний розмір перерізу, виражений у міліметрах, повинен прийматися замість dn. |
|||
