---

Документ про якість повинен містити:

- найменування і (або) товарний знак підприємства-виробника;

- номер партії і дату виготовлення;

- умовне позначення труби;

- розмір партії в метрах;

- марку вихідної сировини;

- результати випробувань і підтвердження про відповідність якості вимогам даного стандарту.

Розмір партії повинен бути не більше:

- 60000 м - для труб діаметром 10; 12; 16; 20; 25; 32 mm;

- 20000 м для труб діаметром 40; 50 mm;

- 10000 м - для труб діаметром 63; 75 mm;

- 5000 м - для труб діаметром 90; 110; 125; 140; 160 mm;

- 2000 м - для труб діаметром 180; 200; 225; 250; 280 mm;

- 1000 м - для труб діаметром 315; 355; 400 mm;

- 500 м - для труб діаметром 450 мм і вище.

7.2 Кожна партія вихідної сировини повинна супроводжуватись доку­ментом про якість, що містить:

- найменування і товарний знак підприємства-виробника;

- умовне позначення вихідної сировини;

- номер партії;

- розмір (масу) партії нетто в кг;

- результати проведених випробувань властивостей вихідної сирови­ни за показниками 1-5 таблиці 7;

- результати випробувань за іншими показниками згідно з норматив­ною документацією на вихідну сировину.

Розміри партій вихідної сировини за ГОСТ 26996.

7.3 Для вхідного контролю властивостей вихідної сировини за від­носним подовженням при розриві і показником текучості розплаву прово­дять відбір не менше шести проб матеріалу методом випадкової вибірки в межах однієї партії загальною масою не менше 2 кг за ГОСТ 26996.

Для контролю якості труб за показниками зовнішнього виду по­верхні, розмірів, відносного подовження при розриві, межі текучості при розтягуванні і опорі удару відбирають не менше п'яти проб у вигляді відрізків труб.

Для контролю стійкості труб при постійному внутрішньому тиску, при нормальній і підвищеній температурах, модуля пружності при розтягу­ванні, зміни довжини труб після прогрівання відбирають не менше трьох проб на кожну температуру випробування.

Для визначення середнього коефіцієнта лінійного теплового розши­рення труб - одну пробу.

Відбір проб проводять рівномірно протягом виробництва методом випадкової вибірки. Орієнтовна довжина однієї проби для випробувань при діаметрах 10-40 мм - не менше 600 мм; 50 мм - не менше 670 мм; 63 mm - не менше 720 мм; 75 мм - не менше 770 мм; 90-110 мм - не менше 880 мм;

125 -100 мм не менше 1000 мм; 225-400 мм - не менше 1200 мм; 450-710 мм - не менше 1500 мм; 800-1200 мм - не менше 2000 мм; 1400-1600 мм - не менше 2500 мм.

7.4 Частота контролю показників і відповідні номери пунктів дано­го стандарту, регламентуючих значення цих показників, наведені в таб­лиці 10.

7.4.1 Підприємство-виробник труб проводить вхідний контроль вихідної сировини на кожній партії за 5.4 і за пунктами 1-3 таблиці 10.

7.4.2 У залежності від призначення випробування труб розподі­ляються на приймально-здавальні, періодичні і кваліфікаційні (визна­чення за ДСТУ 3021).

Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії труб за показниками 4-10, що наведені в таблиці 10.

ДСТУ Б В.2.7-93-2000 С.16

Таблиця 10

ДСТУ Б В.2.7-93-2000 С.17

7.4.3 Періодичні випробування труб необхідно проводити в обсягах і термінах, установлених показниками 11-15 таблиці 10.

4. Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 10.

Підприємство-виробник труб повинне подати організації, яка прово­дить кваліфікаційні випробування, копії протоколів щодо проведення на заводі-виробнику випробувань матеріалу (сировини) за 5.4 за пунктами 1, З, 5 таблиці 7.

7.5 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеному в пунктах 1-10 таблиці 10, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці. При одержанні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.

7.6 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеному в пунктах 11-14 таблиці 10, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці груб. При одержанні незадовільних результатів повторного контролю труб, подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії закінчується. Уточнюють технологічний процес, після чого партії труб з даної технологічної лінії контролюють до одержання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.

7.7 Для проведення випробувань труб з ціллю сертифікації вибирають не менше ніж по одному типорозміру із наступних груп труб за номі­нальним зовнішнім діаметром: 10-50 мм, 63-125 mm, 140-250 mm, 280-400 mm, 450-710 мм і 800-1600 mm.

7.8 На торці труб у прямих відрізках і в бухтах необхідно щільно насадити заглушки, виготовлені із будь-якого полімерного матеріалу (в т.ч. і вторинної сировини). Товщина стінки заглушки повинна бути не менше 0,5 мм. Допускається проводити насадку заглушок за номінальним зов­нішнім діаметром труб і за внутрішнім діаметром.

8 Методи випробувань

8.1 Із кожної проби, відібраної за 7.3.2, виготовляють зразки для ви­пробувань згідно з вимогами даного розділу.

8.2 Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виго­товлення труб.

8.3 Зовнішній вид поверхні труб визначають візуально без використан­ня збільшувальних приладів порівнянням зразків труб з контрольним зраз­ком.

8.4 Визначення розмірів труб виконується при температурі (23±2)°С після їх видержки не менше 2 год за зазначеною температурою.

8.4.1 Вимірювальний інструмент, що застосовують:

- рулетка за ГОСТ 7502 ;

- металева рулетка за ГОСТ 427 ;

- штангенциркуль за ГОСТ 166;

- стінкоміри С-10-А, С-25 за ГОСТ 11358 з подовженою п'ятою.

Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, що забезпечує відповідну точність вимірювання і атестовано­го в установленому порядку.

8.4.2 Вимірювання середнього зовнішнього діаметра ( d_en) проводять у двох перерізах кожного зразка на відстані не менше 200 мм від торців. Для труб діаметром 160 мм і менше за середній зовнішній діамеїр приймають середній арифметичний вимір діаметра в двох взаємно перпендикулярних напрямках. Виміри проводять штангенциркулем з похибкою не більше 0,05 мм.

Для труб діаметром понад 160 мм середній зовнішній діаметр, мм, обчислюють за формулою

де А - периметр труби, виміряний рулеткою, мм;

В - товщина стрічки рулетки, мм.

Значення d _em округлюються до 0,1 мм.

8.4.3 Вимір овальності проводять не менше ніж у 4-х перерізах кожного зразка, визначивши різницю максимального і мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних у кожному перерізі. Як значення оваль­ності приймається середнє арифметичне за результатами не менше ніж чотирьох вимірів.

Для труб діаметром до 800 мм вимір проводять штангенциркулем або мікрометром типу МК з похибкою не більше 0,1 мм. Для труб з діаметром більше 800 мм вимір проводять рулеткою з похибкою не більше 1 мм.

8.4.4 Товщину стінки труб ( e_m ) заміряють мікрометром типу МТ (ГОСТ 6507) або стінкоміром С-10А, С-25 з похибкою не більше 0,01 мм у чотирьох рівномірно розподілених за колом точках по обох торцях на відстані від них не менше 10 мм.

ДСТУ Б В.2.7-93-2000 С.18

8.4.5 Довжину труб вимірюють рулеткою з похибкою не більше 1 см. Довжину труб у бухтах необхідно визначати діленням маси бухти, зваженої з похибкою не більше 0,5 %, на значення розрахованої лінійної щільності труби із таблиці 1.

8.4.6 Зміну розмірів труб після прогрівання у повітряному середовищі визначають згідно з ГОСТ 27078.

Випробування проводять на трьох зразках завдовжки по 200 мм. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно осі труб на однаковій відстані один від одного. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані 50 мм від торців зразків. Відстань між відмітками (Lo) повинна становити не менше 100 мм при температурі (23±2)°С і вимірюватись з похибкою не більше 0,25 мм.

Після кондиціонування при температурі (23±2)°С протягом не мен­ше 2 год зразки поміщають у термошафу або термокамсру на скляну підкладку, посилану тальком, і видержують при підвищеній температурі згідно з умовами, що наводяться в таблиці 11.

Таблиця 11

Зміна розмірів зразків після прогрівання Д, у відсотках, обчислюють за формулою:

де L_o і L - середнє арифметичне значення довжин між позначками відпо­відно до і після прогрівання за результатами вимірів трьох зразків, мм.

8.5 Середній коефіцієнт лінійного теплового розширення визначають за ГОСТ 15173 на зразках завдовжки не менше 50 мм, квадратного попе­речного перерізу із стороною (7±0,5) мм, вирізаних із проби продукції, відібраної за 7.3.2, в осьовому напрямку. Кількість зразків для випробувань не менше трьох. Випробування проводять послідовно, вимірюючи дов­жину зразків після термостатування в їх крайніх межах інтервалу темпе­ратур від Ті=23°С до T₂=110°С. Температуру вимірюють з похибкою ±1°С за допомогою термопари, а подовження - індикатором з похибкою ±0,01 мм. Термостатування зразка при температурі вимірювання проводять до тих пір, поки не закінчиться подовження зразка.

Середній коеффіцієнт лінійного теплового розширення в установлено­му інтервалі температур, виражений в град.С ^-1 , визначають за формулою

( 1/L_о) ( L - L _o )

a =--------------------------- , ( 8.3 )

( T₂ - T₁ )

де T₁ і T₂- нижня і верхня межі інтервалу температур, С,

l _o і l - відповідно довжина зразка при нижній і верхній межах темпе­ратурного інтервалу, мм.

а результат випробувань приймають середнє арифметичне значень окремих зразків, з округленням до

1х10-6 °С-¹.

8.6 Межу текучості при розтягуванні і відносне подовження труб при розриві визначають згідно з ГОСТ 11262 на зразках типу 1 для труб з е„ < = 6,0 мм і на зразках типу 2 для труб з e_n > = 6,0 мм.

Із однієї проби продукції, відібраної за 7.2, виготовляють по 1 зразку. Виготовлення зразків за ГОСТ 26277. Випробування проводять при темпе­ратурі (23±2) град. С і швидкості розсування затискачів випробувальної машини 100 мм/хв. Кількість зразків для випробування - не менше 5.

Перед випробуванням зразки кондиціонують протягом не менше 2 год згідно з ГОСТ 12423.

При випробуваннях заміряють навантаження в момент досягнення текучості і подовження зразка у момент зруйнування. Значення межі теку­чості при розтягуванні б_рт , виражене в МПа, обчислюють за формулою

де F_pr - розтягуюче навантаження при досягненні межі текучості, Н;

А_о- початковий поперечний переріз зразка, мм .

Значення відносного подовження при розриві E_р , у відсотках обчис­люють за формулою:

ДСТУ Б В.2.7-93-2000 С.19

де А І _op- зміна розрахованої довжини зразка в момент розриву, мм;

l _o- початкова довжина зразка.

За результат випробувань приймають нижню межу довірчого інтерва­лу за статистичною обробкою даних п'яти випробувань.

8.7 Модуль пружності при розтягуванні визначають за ГОСТ 9550 на зразках за 8.6 даного стандарту. Із однієї проби, відібраної за 7.2, вирізають не менше трьох зразків.