Страница 2: ДСТУ Б В.1.1-16:2007. Захист від пожежі. Повітроводи. Метод випробування на вогнестійкість (59854)

7.1.3 Зразки повинні мати переріз, який відповідає проектним розмірам повітроводів. У випадку,
якщо зразки повітроводів таких розмірів випробувати неможливо, допускається зменшення перерізів
до розмірів, вказаних у таблиці 1.

Таблиця 1

7.1.4 Довжина частини зразка з перерізом, вказаним у таблиці 1, яка знаходиться всередині вогневої камери печі, має бути для горизонтальних повітроводів не менше ніж 4000 мм, для вер­тикальних - не менше ніж 2000 мм. Довжина частини зразка, яка знаходиться ззовні печі, має бути для горизонтальних повітроводів не менше ніж 2500 мм, для вертикальних повітроводів - не менше ніж 2000 м.

3

ДСТУ Б В.1.1-16:2007

У разі, якщо повітровід має переріз, розміри якого менше ніж ті, що наведені у таблиці 7.1, допускається використання зразка довжиною, яка менша за вказану вище. При цьому для гори­зонтальних повітроводів співвідношення довжини частини зразка, яка знаходиться у вогневій камері печі, та більшої сторони прямокутного повітроводу (діаметра круглого повітроводу) має бути 4:1 (5:1). Для вертикальних повітроводів це співвідношення має бути відповідно 2:1 (2,5:1). Для горизонтальних повітроводів співвідношення довжини частини зразка, яка знаходиться ззовні печі, та більшої сторони прямокутного повітроводу (діаметра круглого повітроводу) має бути 2,5:1 (3:1). Для вертикальних повітроводів це співвідношення має бути відповідно 2:1 (2,5:1).

5. Вологість зразків - згідно з ДСТУ Б В.1.1-4. Гігроскопічні матеріали, які використовують
   для ущільнення зразка в опорній конструкції, треба кондиціювати протягом 7 днів, якщо проміжок
   між зразком і опорною конструкцією менше ніж 10 мм, і протягом 28 днів-якщо цей проміжок більше
   ніж 10 мм.

6. Для випробування виготовлюють два однакових зразки за умови випробування одного з них
   у стані надлишкового тиску, а іншого - в стані розрідження.

Допускається проводити випробування одного зразка, якщо повітровід призначений для роботи тільки в умовах надлишкового тиску або розрідження, або коли відомий режим тиску, за яким повітровід має меншу вогнестійкість.

7.1.7 Зразки для випробувань на вогнестійкість виготовляє замовник випробувань відповідно
до вимог технічної документації на цей зразок за технологією, яка відповідає такій, що використо­-
вується для виготовлення реальної конструкції.

Зразки надаються у випробувальну лабораторію з технічною документацією на зразок та офор­млюються за "Актом приймання зразка до вогневих випробувань".

Копія поданої до випробувальній лабораторії технічної документації на зразок має бути обо­в'язковою складовою протоколу випробувань.

7.2 Перевірка зразків на відповідність технічній документації

7.2.1 Перевірка зразків на відповідність технічній документації проводиться відповідно до
ДСТУ Б В.1.1-4.

7.2.2 Під час проведення сертифікаційних випробувань зразки відбираються відповідно до вимог
системи сертифікації.

8 ПІДГОТОВКА ТА ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАННЯ

8.1 Установлення зразка в печі

1. До початку випробування встановлюють зразок повітроводу відповідно до технічної доку­-
   ментації на зразок у вертикальну або горизонтальну опорну конструкцію.

2. Відкритий торець зразка закривають заглушкою з тих же матеріалів, що і повітровід;
   приєднання заглушки здійснюють таким же способом, яким виконані з'єднання. Кінець зразка у
   вогневій камері печі жорстко закріплюють відносно стін або стелі печі відповідно до вимог технічної
   документації. Відстані від стінок зразка до стін вогневої камери печі мають бути не менше ніж 500 мм.

Допускається встановлення у печі одночасно двох зразків, якщо забезпечуються умови вип­робування і відстань між зразками буде не менше ніж 500 мм. При цьому в одному із зразків створюють надлишковий тиск, а в іншому - розрідження. Приклад розташування зразка горизон­тального повітроводу у печі наведено на рисунку А.1.

8.1.3 До торця зразка, який знаходиться ззовні печі, приєднують за допомогою ущільнювальних
матеріалів пристрій для вимірювання витрати газів з термопарою, прилад для вимірювання тиску у
зразку та вентилятор (рисунок А1).

8.2 Установлення термопар у печі та на зразку

8.2.1 Термопари у печі встановлюють відповідно до вимог ДСТУ Б В.1.1-4. Приклад розташування термопар у печі наведено на рисунках А.1 та А.2.

8.2.3 Термопари для вимірювання середньої та максимальної температури зразка встановлюють відповідно до вимог додатка А.

4

ДСТУ Б В.1.1-16:2007

8.3 Початок випробування

1. Не більше ніж за 5 хв до початку випробування необхідно зареєструвати початкові значення
   температури в печі та на зразку за показаннями всіх термопар.

2. Температура зразка та температура у печі до початку випробувань має бути згідно з
   ДСТУ Б В. 1.1-4.

3. Визначення витоку газів за температури навколишнього середовища

1. При закритому повітроводі регулюють вентилятор так, щоб розрідження (надлишковий
   тиск) у зразку становило 300 Па ± 15 Па відносно тиску в лабораторії.

2. Протягом 20 хв або поки не досягнуто сталого стану вимірюють значення витоку газів
   через зразок за допомогою пристрою для вимірювання витрати газів.

3. Якщо значення витоку газів, віднесене до площі внутрішньої поверхні повітроводу в печі
   і приведене до температури 20 °С перевищує 15 м³х год^-1 х м^-2, то повітровід вважається таким, що
   не відповідає вимогам і подальші випробування припиняються.

8.3.4 Початком випробування вважається час увімкнення пальників у печі.

8.4 Вимірювання та спостереження в процесі випробування

8.4.1 Вимірюють температуру та надлишковий тиск у печі, температуру на зразку згідно з
ДСТУ Б В. 1.1-4.

2. Контролюють та реєструють надлишковий тиск (розрідження) у зразку, який має становити
   300 Па ± 15 Па, з інтервалом не більше ніж 2 хв.

3. Контролюють та реєструють витрату газів через зразок з інтервалом не більше ніж 2 хв.

4. Контролюють цілісність зразка і з'єднання між опорною конструкцією і зразком згідно з
   ДСТУ БВ.1.1-4.

5. Спостереження за поведінкою зразка - згідно з ДСТУ Б В.1.1-4.

8.5 Припинення випробування

Припинення випробування - згідно з ДСТУ Б В.1.1-4.

9 ГРАНИЧНІ СТАНИ З ВОГНЕСТІЙКОСТІ ТА КЛАСИ ВОГНЕСТІЙКОСТІ

Розрізнюють такі основні види граничних станів повітроводів з вогнестійкості:

• граничний стан за ознакою втрати цілісності (умовне літерне позначення Е);

• граничний стан за ознакою втрати теплоізолювальної здатності (умовне літерне позначення І).

9.1 Граничний стан за ознакою втрати цілісності

Граничним станом за ознакою втрати цілісності є стан, коли виконується одна з умов щодо порушення цілісності згідно з ДСТУ Б В.1.1-4, а також значення витоку газів крізь повітровід, від­несене до площі внутрішньої поверхні повітроводу в печі і приведене до температури 20 °С, становить більше ніж 15 м³ х год^-1 х м^-2.

9.2 Граничний стан за ознакою втрати теплоізолювальної здатності

Граничний стан за ознакою втрати теплоізолювальної здатності - згідно з ДСТУ Б В. 1.1-4.

9.3 Класи вогнестійкості повітроводів

Повітроводи залежно від нормованих граничних станів з вогнестійкості і межі вогнестійкості поділяються на класи вогнестійкості відповідно до ДСТУ Б В.1.1-4.

10 ОЦІНКА РЕЗУЛЬТАТІВ ВИПРОБУВАННЯ

10.1 За результат випробування беруть значення межі вогнестійкості повітроводу t_fr у хвилинах,
що визначається за формулою:

(1)

де t_mes- найменше значення часу від початку випробування до досягнення одного з граничних

станів з вогнестійкості, що визначене за результатами випробувань зразків, хв; - похибка випробування, яку визначають згідно з ДСТУ Б В.1.1 -4, хв.

10.2 Клас вогнестійкості повітроводу встановлюють за результатами випробувань відповідно до
ДСТУ БВ.1.1-4.

5

ДСТУ Б В.1.1-16:2007

3. Результати випробування є дійсними для повітроводів такого самого типу, якщо довжина та
   висота (діаметр) перерізу відрізняються не більше ніж на 25 %.

4. Результати випробувань зразків з максимальним та мінімальним прохідним перерізом із
   типового ряду повітроводів поширюють на весь типовий ряд.

5. Результати випробування не можуть переноситися на конструкції, в яких як заміна були
   використані інші матеріали, а також на конструкції, в які було внесено конструктивні зміни або була
   змінена технологія їх виготовлення.

11 ПРАВИЛА ОФОРМЛЕННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ ВИПРОБУВАННЯ

Результати випробування оформлюють протоколом або звітом. Протокол випробування (звіт про випробування) має містити відомості про зразки, що були випробувані, умови та результати вип­робування, а саме:

• назву та адресу лабораторії, що проводила випробування;

• дату випробування;

• найменування та тип повітроводу, зразки якого були випробувані;

• назву та адресу замовника, а також назву виготовлювача зразків;

• перелік матеріалів, що були використані для виготовлення зразків, з посиланням на нормативні
  документи та назвами їх виготовлювачів; якщо виготовлювач матеріалу або виробу невідомий, то це
  слід вказати;

• назву, тип або марку вогнезахисного покриття, якщо таке є у складі конструкції повітроводу, з
  зазначенням його товщини та густини; посилання на нормативні документи, відповідно до яких вони
  виготовлені, та назву виготовлювача;

• фотографії, технічні рисунки та технічний опис зразків;

• характеристику опорної конструкції та ущільнювального матеріалу;

• позначення стандарту, за яким проводилося випробування на вогнестійкість;

• опис розташування термопар у печі та на зразках;

• умови кріплення зразків у печі;

• результати вимірювання температури та вологості навколишнього середовища в приміщенні,
  де знаходиться піч;

• результати вимірювання температури та надлишкового тиску в печі;

• результати вимірювання температури на зразках;

• результати вимірювання надлишкового тиску (розрідження) всередині зразка;

• результати вимірювання витрати газів;

• опис поведінки зразків у процесі випробування;

• оцінку результатів випробування;

• зазначення виду граничного стану, межі вогнестійкості та клас вогнестійкості конструкції;

• фотографії зразків після випробування.

Як обов'язковий додаток до протоколу випробувань має бути надана копія технічної документації на зразок, що подана замовником випробувань.

12 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПІД ЧАС ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАННЯ

Під час проведення випробування необхідно забезпечувати вимоги безпеки згідно з

ДСТУ Б В. 1.1-4.

6

ДСТУ Б В.1.1-16:2007

ДОДАТОК А (обов'язковий)

ВИМОГИ ЩОДО РОЗТАШУВАННЯ ТЕРМОПАР НА ЗРАЗКУ

А.1 Вимоги до термопар і способів їх кріплення на зразку

Для вимірювання температури на необігрівній поверхні зразка використовують термопари з діаметром дроту від 0,5 мм до 0,75 мм типу ТХК або термопари інших типів за ДСТУ 2837 (ГОСТ 3044), що придатні для вимірювання температури в діапазоні від 0 °С до 300 °С.

Вимірювальний спай термопари заглиблюють на половину його товщини до поверхневого шару матеріалу. Вимірювальний спай термопари накривають металевим диском діаметром 12 мм ± 1 мм (або квадратом розмірами 12 мм ± 1 мм х 12 мм ± 1 мм) завтовшки 0,2 мм ± 0,1 мм і квадратною накладкою з базальтового картону розмірами 30 мм ± 1 мм х 30 мм ± 1 мм завтовшки 2 мм ± 0,1 мм та притискають металевою скобою або іншими можливими способами. Дроти термопар розташовують вздовж поверхні ущільнювального матеріалу або поверхні повітроводу на відстані 30 мм + 1 мм від вимірювального спаю термопар.

Допускається вимірювати температуру на необігрівній поверхні зразка термопарами, що вста­новлюються іншими способами, які засновані за принципом забезпечення щільного притиснення вимірювального спаю і дротів термопари до поверхневого шару матеріалу, і їх теплоізоляції нак­ладкою розміром 30 мм ± 1 мм х 30 мм ± 1 мм.

Для вимірювання температури з необігрівного боку зразка додатково допускається викорис­товувати переносну термопару згідно з ДСТУ Б В.1.1-4.

А.2 Розташування термопар для вимірювання температури на зразку