6.10 Кожна партія виробів повинна супроводжуватись документом про якість (паспортом), у якому вказують:

- найменування і адресу підприємства-виготовлювача або його товарний знак;

- умовне позначення виробу;

- інформацію про сертифікацію виробів;

- номер партії (замовлення);

- кількість виробів у партії (у шт. і м2);

- сертифікацію комплектуючих деталей;

- дату відвантаження.

Документ про якість повинен мати знак (штамп), який підтверджує прийняття партії виробів технічним контролем підприємства-виготовлювача. Рекомендується у документі про якість вказувати основні технічні характеристики виробів і гарантійні зобов'язання.

При експортно-імпортних операціях зміст супроводжувального документа про якість уточнюють у договорі на поставку виробів.


6.11 За домовленістю сторін приймання виробів споживачем може проводитись на складі виготовлювача, на складі споживача або в іншому, обумовленому у договорі на поставку, місці.

6.12 Прийняття виробів споживачем не звільняє виготовлювача від відповідальності при виявленні прихованих дефектів, які привели до порушення експлуатаційних характеристик виробів протягом гарантійного терміну служби.

6.10 Каждая партия изделий должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение изделия;

- информацию о сертификации изделий;

- номер партии (заказа);

- количество изделий в партии (в шт. и м2);

- спецификацию комплектующих деталей;

- дату отгрузки.

Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии изделий техническим контролем предприятия-изготовителя. Рекомендуется в документе о качестве указывать основные технические характеристики изделий и гарантийные обязательства.

При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняют в договоре на поставку изделий.

6.11 По договоренности сторон приемка изделий потребителем может производиться на складе изготовителя, на складе потребителя или в ином, оговоренном в договоре на поставку, месте.

6.12 Приемка изделий потребителем не освобождает изготовителя от ответственности при обнаружении скрытых дефектов, приведших к нарушению эксплуатационных характеристик изделий в течение гарантийного срока службы.


ДСТУ Б В.2.6-24-2001 (ГОСТ 24700-99) с.25


7 МЕТОДИ КОНТРОЛЮ


7.1 Методи контролю при приймально-здавальних випробуваннях

7.1.1 Геометричні розміри виробів і прямолінійність кромок визначають з використанням методів, встановлених у ГОСТ 26433.0 і ГОСТ 26433.1.

Граничні відхилення номінальних розмірів виробів та їх елементів, різниця довжин діагоналей та інші розміри визначають з допомогою металевої вимірювальної рулетки за ГОСТ 7502, штангенциркуля за ГОСТ 166, щупів за НД.

Граничні відхилення від прямолінійності кромок визначають шляхом прикладання ребра металевої лінійки за ГОСТ 427 або будівельного ватерпаса з допуском площинності не менше 9-го ступеня точності за ГОСТ 9416 до кромки деталі, яка випробовується, і заміром найбільшого зазору з допомогою щупів за НД.

7.1.2 Граничні відхилення номінальних розмірів зазорів під наплавом перевіряють з допомогою набору щупів або калібрів. Зазори у притулі (всередині притулу) визначають штангенциркулем шляхом вимірювання суміжних розмірів перерізу.

7.1.3 Провисання у спряженні суміжних деталей визначають щупом як відстань від ребра металевої лінійки за ГОСТ 427, прикладеної до верхньої спряжуваної поверхні, до нижньої поверхні.

7.1.4 Якість деревини визначають візуально, розміри вад деревини визначають за ГОСТ 2140.

7.1.5 Вологість деревини визначають за ГОСТ 16588 не менше ніж на п'яти деталях (заготовках) перед операцією склеювання. Кожну деталь (заготовку) перевіряють не менше ніж у трьох точках. Результат кожного вимірювання повинен задовольняти нормативні вимоги.

7.1.6 Шорсткість поверхні деревини визначають за ГОСТ 15612 не менше ніж на п'яти деталях.

7.1.7 Зовнішній вигляд, колір і якість оздоблювання виробів оцінюють візуально шляхом порівняння із зразками-еталонами, затвердженими у встановленому порядку. Різновідтінковість кольору, глянцю і дефекти поверхні, які можна розрізнити неозброєним оком з відстані (0,6-0,8) м при природному освітленні не менше 300 лк, не допускаються.

7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ


7.1 Методы контроля при приемо-сдаточ-ных испытаниях

7.1.1 Геометрические размеры изделий и прямолинейность кромок, определяют с использованием методов, установленных в ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.

Предельные отклонения номинальных размеров изделий и их элементов, разность длин диагоналей и другие размеры определяют при помощи металлической измерительной рулетки по ГОСТ 7502, штангенциркуля по ГОСТ 166, щупов по НД.

Предельные отклонения от прямолинейности кромок определяют путем приложения ребра металлической линейки по ГОСТ 427 или строительного уровня с допуском плоскостности не менее 9-й степени точности по ГОСТ 9416 к кромке испытываемой детали и замером наибольшего зазора при помощи щупов по НД.


7.1.2 Предельные отклонения номинальных размеров зазоров под наплавом проверяют при помощи набора щупов или калибров. Зазоры в притворе (внутри притвора) определяют штангенциркулем путем измерения смежных размеров сечения.

7.1.3 Провес в сопряжении смежных деталей определяют щупом как расстояние от ребра металлической линейки по ГОСТ 427, приложенной к верхней сопрягаемой поверхности, до нижней поверхности.

7.1.4 Качество древесины определяют визуально, размеры пороков древесины определяют по ГОСТ 2140.

7.1.5 Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588 не менее чем на пяти деталях (заготовках) перед операцией склейки. Каждую деталь (заготовку) проверяют не менее чем в трех точках. Результат каждого измерения должен удовлетворять нормативным требованиям.

7.1.6 Шероховатость поверхности древесины определяют по ГОСТ 15612 не менее чем на пяти деталях.

7.1.7 Внешний вид, цвет и качество отделки изделий оценивают визуально путем сравнения с образцами-эталонами, утвержденными в установленном порядке. Разнооттеночность цвета, глянца и дефекты поверхности, различимые невооруженным глазом с расстояния (0,6-0,8) м при естественном освещении не менее 300 лк, не допускаются.

ДСТУ Б В.2.6-24-2001 (ГОСТ 24700-99) с.26


7.1.8 Щільність прилягання і правильність встановлення ущільнювальних прокладок, наявність і розташування підкладок, функціональних отворів, віконних приладів, закріплювальних та інших деталей, маркування і упакування перевіряють візуально.

За необхідності для визначення щільності прилягання ущільнювальних прокладок зіставляють розміри зазорів у притулах і ступінь стискання прокладок, який повинен складати не менше 1/5 висоти необтиснутої прокладки. Заміри проводять штангенциркулем.

Щільність прилягання ущільнювальних прокладок допускається визначати шляхом зачинення-відчинення стулки за наявністю безперервного сліду, залишеного красильною речовиною (наприклад, кольоровою крейдою), яка попередньо нанесена на поверхню прокладок і легко видаляється після проведення випробування.

7.1.9 Міцність кутових з'єднань визначають у відповідності зі схемами А і В рисунка 7.

Величину навантажень приймають за 5.3.3.

Зразки кутів виготовляють на обладнанні і за режимами, встановленими у технологічній документації. Для випробувань виготовляють по три зразки кутових з'єднань стулок, обв'язок дверних полотен або коробок. Вільні кінці обрізають під прямим кутом.

Розміри зразків і схеми прикладання навантаження вказані на рисунку 7.

Порядок проведення випробувань зразків за схемою А

При випробуваннях за схемою А зразок однією із сторін жорстко закріплюють до вертикальної або горизонтальної опори. До другої сторони у площині зразка прикладають навантаження (наприклад, з допомогою гвинтового пристрою). Величину навантаження вимірюють динамометром. При вертикальному розташуванні зразка допускається створювати навантаження шляхом навішування вільного вантажу на горизонтальну сторону зразка вручну на тросі або дроті. Зразки витримують під навантаженням не менше трьох хвилин.

Засоби випробувань і допоміжні пристрої:


- установка, яка має пристрій для кріплення зразка (хомути, болтовий затискач), гвинтовий механізм для створення навантаження, динамометр з похибкою ви-мірюваннь (±10) Н;

- лінійка металева за ГОСТ 427;

- кутомір с ноніусом за ГОСТ 5378;

- набір вантажів загальною масою за 5.3.3 з допустимим відхиленням ±2 %.

7.1.8 Плотность прилегания и правильность установки уплотняющих прокладок, наличие и расположение подкладок, функциональных отверстий, оконных приборов, крепежных и других деталей, маркировку и упаковку проверяют визуально.

При необходимости для определения плотности прилегания уплотняющих прокладок сопоставляют размеры зазоров в притворах и степень сжатия прокладок, которая должна составлять не менее 1/5 высоты необжатой прокладки. Замеры производят штангенциркулем.

Плотность прилегания уплотняющих прокладок допускается определять путем закрыва-ния-открывания створки по наличию непрерывного следа, оставленного красящим веществом (например, цветным мелом), предварительно нанесенным на поверхность прокладок и легко удаляемым после проведения испытания.

7.1.9 Прочность угловых соединений опреде-ляют в соответствии со схемами А и В рисунка 7.

Величину нагрузок принимают по 5.3.3.

Образцы углов изготовляют на оборудовании и по режимам, установленным в техноло-гической документации. Для испытаний изго-товляют по три образца угловых соединений створок, обвязок дверных полотен или коробок. Свободные концы обрезают под прямым углом.

Размеры образцов и схемы приложения нагрузки указаны на рисунке 7.

Порядок проведения испытаний образцов по схеме А

При испытаниях по схеме А образец одной из сторон жестко закрепляют к вертикальной или горизонтальной опоре. К другой стороне в плоскости образца прикладывают нагрузку (например, при помощи винтового приспособления). Величину нагрузки измеряют динамометром. При вертикальном расположении образца допускается создавать нагрузку путем навешивания свободного груза на горизонтальную сторону образца вручную на тросе или проволоке. Образцы выдерживают под нагрузкой не менее трех минут.

Средства испытаний и вспомогательные устройства:

- установка, включающая приспособление для крепления образца (хомуты, болтовой зажим), винтовой механизм для создания нагрузки, динамометр с погрешностью измерений (±10) Н;

- линейка металлическая по ГОСТ 427;

- угломер с нониусом по ГОСТ 5378;

- набор грузов общей массой по 5.3.3 с допустимым отклонением ±2 %.


Д
СТУ Б В.2.6-24-2001 (ГОСТ 24700-99) с.27




1 - хомутики кріплення, які знімаються; 2 - точка прикладання навантаження; 3 - зразок; 4 - упор (для схеми В - ролики); 5 - опора.

Рисунок 7 - Визначення міцності (тримальної здатної) кутових з'єднань


Порядок проведення випробувань зразків за схемою В


Кутики центрують у шарнірних опорах. Навантаження проводять рівномірно зі швидкістю (1200±25) кгс/хв до досягнення контрольного навантаження.

Обладнання для проведення випробувань:

- прес або машина випробувальна універсальна, що забезпечує вимірювання навантаження з похибкою не більше 1 %;

- шарнірні опори.

Величину руйнівного навантаження визначають з точністю до 10 Н.

1 - съемные хомуты крепления; 2 - точка приложения нагрузки; 3 - образец; 4 - упор (для схемы В - ролики); 5 - опора.

Рисунок 7 - Определение прочности (несущей способности) угловых соединений


Порядок проведения испытаний образцов по схеме В


Уголки центрируют в шарнирных опорах. Нагружение производят равномерно со скоростью (1200±125) кгс/мин до достижения контрольной нагрузки.

Оборудование для проведения испытаний:

- пресс или машина испытательная универсальная, обеспечивающая измерение нагрузки с погрешностью не более 1 %;

- шарнирные опоры.

Величину разрушающей нагрузки определяют с точностью до 10 Н.



ДСТУ Б В.2.6-24-2001 (ГОСТ 24700-99) с.28


Обробка результатів випробувань (за схемами А і В)

Результати випробувань признають позитивними, якщо всі зразки витримали контрольне навантаження без зруйнування і утворення тріщин. Рекомендується доводити навантаження до зруйнування зразка з метою аналізу характеру руйнування клейового шва.

7.1.10 Міцність клейового з'єднання деревини за товщиною і шириною визначають на трьох зразках типу А за ГОСТ 15613.1 склеєних за режимами, встановленими у технологічній документації.

Склеєні зразки витримують у воді при температурі 16-24°С не менше трьох годин. Випробування проводять ударом дерев'яного молотка (киянки) по частині зразка, яка виступає. Якщо площа сколювання на клейових швах кожного зразка не перевищує 20 % від загальної площі склеювання, результат випробувань визнають позитивним.

7.1.11 Міцність зубчастого клейового з'єднання визначають на трьох зразках деталей завдовжки (600±10) мм. Зразок встановлюють на двох опорах з відстанню між ними (500±5) мм. Клейовий шов повинен розташовуватись на середині зразка. Клейовий шов навантажують зусиллям не менше 20 Н на 1 см2 перерізу зразка. Навантаження прикладають за шириною зразка вздовж осі клейового шва через брусок перерізом 20 мм х 20 мм.

Результат випробування визнають позитивним, якщо кожний зразок витримав випробування без зруйнування.

7.1.12 Роботу віконних приладів перевіряють п'ятиразовим відчиненням-зачиненням стулкових елементів виробу. У разі виявлення відхилень у роботі віконних приладів проводять їх налагодження і повторну перевірку.

7.2 Методи контролю при проведенні періодичних випробувань