---

Разница между замерами толщины стенки рукава с гидроизоляционным слоем и без него составляет толщину внутреннего слоя покрытия, которую определяют как среднее арифметическое из 10 замеров.

Расчет средней толщины гидроизоляционного слоя покрытия рукавов данной партии (Р_ср) производят по формуле:

Р_ср=  P_i/ n, мм, (1)

где Р_i - толщина гидроизоляционного слоя покрытия i-того образца, мм;

n - количество образцов.

22. Испытание на герметичность под действием испытательного давления проводят на рукавах (в том числе на рукавах в сборе с соединительными головками) длиной 20 ±1 м. Один конец рукава присоединяют к насосу, снабженному контрольным манометром ГОСТ 2405–88 класс точности 1,5 со шкалой, обеспечивающей измерение давления согласно пункту 4 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам, а другой заглушают перекрывным пожарным стволом. Рукав медленно наполняют водой при открытом стволе до полного удаления воздуха, после чего ствол перекрывают. Давление в течение 1-2 минут поднимают до испытательного согласно пункту 4 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам и выдерживают при этом давлении 3,0 ±0,1 мин. Появление воды в виде капель не допускается.

23. Относительное удлинение и увеличение диаметра проверяют аналогично пункту 43 настоящих Норм. Рукав наполняют водой до полного удаления воздуха, давление в нем поднимают до 0,1 МПа. При этом давлении на трех контрольных участках рукава (в начале, середине, в конце) наносят контрольные метки исходной длины (l_о), равной 1000 ±1 мм, и замеряют штангенциркулем наружный диаметр (d_о). Давление в рукаве поднимают до рабочего согласно пункту 3 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам и выдерживают в течение 2-3 мин. Замеряют длину (l) с погрешностью не более 1 мм и наружный диаметр (d) с погрешностью не более 0,1 мм на каждом контрольном участке.

Величину относительного удлинения () вычисляют по формуле:

, (2)

где l_o - исходная длина, мм

l - длина при рабочем давлении, мм.

Величина относительного увеличения диаметра (d) вычисляют по формуле:

(3)

где d_o - исходный диаметр, мм;

d - диаметр при рабочем давлении, мм.

За величину относительного удлинения и увеличения диаметра принимают средние арифметические значения из замеров на трех участках рукава.

22. Проверку соответствия величины разрывного давления проводят на образцах рукава длиной 1,0 м ±0,1 м и испытывают аналогично пункту 43 настоящих Норм. После заполнения рукава водой давление в нем повышают в течение 1-2 мин до значения, соответствующего типу рукава согласно пункту 5 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам или до разрыва. Если при испытании конец рукава вырывает из зажима, повторные испытания проводят на новом образце рукава.

23. Для определения температуры хрупкости покрытия от обоих концов рукава отрезают по одному образцу длиной 10-15 мм каждый.

Образцы в виде колец, устанавливают в приспособление согласно приложению 2 к настоящим Нормам (рисунок 3). Температура в морозильной камере доводится до значения, равного заданной для рукавов данного типа согласно пункту 6 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам, после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают в течение 15 ±1 мин.

По истечении времени охлаждения образцов камеру открывают и не позднее 2-3 с щёки приспособления с образцами смыкают до упора. После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин на линии перегиба образец считают не выдержавшим испытания.

Испытания должны выдерживать все образцы.

22. Прочность связи внутреннего слоя с каркасом определяют на разрывной машине маятникового типа со скоростью движения нижнего зажима 200 ±20 мм/мин. При этом усилие раздира полоски рукава шириной 50 мм определяют по динамометру с диапазоном измерения до 100 Н с погрешностью не более 1 Н.

От любого конца рукава отрезают образец длиной 250 мм, из которого в направлении нитей основы вырезают две полоски шириной 50 мм +1 мм. Один конец полоски расслаивают на длину 40-50 мм, остальная часть полоски делится на 10 равных частей отметками.

Расслоенные концы полоски закрепляют: один в подвижном, другой в неподвижном зажимах разрывной машины. При расслоении записывают показания динамометра при прохождении соответствующих отметок. Показатель прочности связи слоев на раздир каждого образца вычисляют как среднее арифметическое значение 20 показаний динамометра по двум полоскам, вырезанным из одного рукава.

22. Стойкость к абразивному износу согласно пункту 10 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам определяют на образцах рукавов длиной 500 ±25 мм на испытательном стенде согласно приложению 2 к настоящим Нормам (рисунок 4). При этом образец рукава устанавливают в зажимных опорах, где образец совершает вращательное движение со скоростью 12 об/мин. Истирание производится шлифовальной шкуркой 14А25НМ по
    ГОСТ 5009–82 шириной 50 мм, совершающей возвратно-поступательное движение вдоль оси рукава со скоростью 2,2 м/мин., величина хода 80 мм, усилие прижатия шкурки к образцу рукава, находящемуся под избыточным давлением воды 0,5 ±0,01 МПа, составляет 105 Н. Количество двойных ходов каретки со шкуркой регистрируется счетчиком.

Стойкость рукава к абразивному износу оценивается количеством циклов до появления свища.

22. Стойкость рукава к контактному прожигу определяют на образцах рукава диаметром 51 мм длиной 500 мм. Образец устанавливают вертикально в зажимных опорах и заполняют водой. Давление внутри образца поднимают до 1,0 МПа и поддерживают его постоянным в течение испытания. Калильный стержень согласно приложению 2 к настоящим Нормам (рисунок 5) нагревается электрической спиралью до температуры 450 ^оС +5 ^оС и прижимается к образцу с усилием 4,0 ±0,1 Н.

Стойкость рукава к контактному прожигу определяют как время контакта калильного стержня с рукавом до образования свища. Время замеряют секундомером с погрешностью не более 0,1 с.

22. Для определения массы рукава согласно пункту 12 таблицы 1 приложения 3 к настоящим Нормам скатку рукава взвешивают на весах для статического взвешивания с ценой деления шкалы 0,1 кг и пределом взвешивания 50 кг.

23. Допускается применять другие средства измерения с погрешностью измерения не более указанной.

24. Термическое старение образцов рукавов проводят в термостате, удовлетворяющем следующим условиям:

- обеспечивается полный обмен воздуха не менее трех и не более десяти раз в течение часа;

- поддерживается температура в рабочем объеме 70 ^оС или 100 ^оС с отклонением от заданной не более ±5 ^оС.

Образцы рукавов длиной 1м помещают в термостат, нагретый до необходимой температуры согласно таблице 4 приложения 3 к настоящим Нормам, подвешивая их на нитях. Расстояние между образцами и стенками термостата должно быть не менее 5 мм.

Продолжительность и температура старения, в зависимости от типа пожарного рукава принимаются согласно таблице 4 приложения 3 к настоящим Нормам.

После термического старения образцы выдерживают в течение 24 ч при нормальных условиях (температура окружающей среды – 205 С, влажность – 45-80 %, атмосферное давление – 84-106 кПа), а затем у них определяют прочность слоев на раздир и разрывное давление.

Результаты испытаний оформляют протоколом.

22. Правильность маркировки и упаковки проверяют внешним осмотром.

Глава 10
Гарантии изготовителя

22. Изготовитель должен гарантировать соответствие рукавов требованиям настоящих Норм при соблюдении условий эксплуатации и хранения.

23. Гарантийный срок хранения рукавов должен составлять не менее 24 месяцев с момента изготовления. Гарантийный срок эксплуатации в пределах гарантийного срока хранения рукавов – не менее 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию.

Приложение 1

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки по тексту настоящих Норм

СТБ 972-2000 Разработка и постановка продукции на производство. Общие положения.

СТБ 8006-95 Система обеспечения единства измерений Республики Беларусь. Государственный метрологический надзор и метрологический контроль. основные положения.

ГОСТ 2.103-88 ЕСКД. Стадии разработки.

ГОСТ 2.601-95 ЕСКД. Эксплуатационные документы.

ГОСТ 9.301-86 ЕСЗКС. Покрытия металлические неорганические. Общие требования.

ГОСТ 9.905-82 ЕСЗКС. Методы коррозионных испытаний. Общие требования.

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

ГОСТ 27.410-87 Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность.

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия.

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напорометры, тягомеры и тягонапорометры. Общие технические условия.

ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия.

ГОСТ 5009-82 Шкурка шлифовальная тканевая. Технические условия.

ГОСТ 5530-81 Ткани упаковочные и технического назначения. Технические условия.

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия.

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов.

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ 18321-73 Качество продукции. Статистические методы управления. Правила отбора единиц продукции в выборку.

ГОСТ 24555-81 Система государственных испытаний продукции. Порядок аттестации испытательного оборудования. Основные положения.

ГОСТ 24967-81 Калибры пазовые для размеров до 3 мм. Конструкция и размеры.

ГОСТ 26828-86Е Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка.

Приложение 2

Схемы конструкций пожарных рукавов и испытательного оборудования.

Рисунок 1. – Схемы конструкций напорных рукавов

a - прорезиненный, с внутренним гидроизоляционным покрытием (слоем);
б - латексированный; в - с двусторонним покрытием

1 - армирующий каркас; 2 - внутренний слой; 3 - наружный защитный слой

Рисунок 2. – Ступенчатый металлический калибр

Таблица

Примечания
1 Допуск на диаметры ступенек по h7.
2 Допуск на длину по H 14.
3 Материал рабочих калибров — алюминиевый сплав

Рисунок 3 — Приспособление для оценки морозостойкости рукава

Рисунок 4 — Схема стенда испытаний пожарных рукавов на стойкость к абразивному износу

1 — рукав; 2— вал привода суппорта; 3— узел размещения и подачи абразивной ленты; 4—суппорт; 5— счетчик двойных ходов суппорта; 6— абразивная лента

Рисунок А.5 — Схема стенда испытаний пожарных рукавов на стойкость к контактному прожигу

1 — рукав, 2— калильный стержень, 3— груз

Приложение 3

Таблица 1