---

17. При проведении испытаний с выпуском ОТВ следует обеспечить выполнение действующих норм экологической безопасности.

18. При работе с сжиженными газами необходимо использовать защитные средства (очки, брезентовые рукавицы и фартук), предохраняющие обслуживающий персонал от попадания низкотемпературной жидкости на открытые участки кожных покровов.

19. Электрическое оборудование и заземление резервуаров должно быть выполнено в соответствии с ПУЭ.

20. При наполнении и хранении ОТВ в резервуаре следует обеспечить создание объема газовой фазы (газовой подушки) для температурного расширения жидкой фазы ОТВ. Максимально допустимое наполнение резервуара ОТВ не должно превышать значений, указанных в технической документации на резервуар.

21. Не допускается эксплуатация резервуара при:

- истечении сроков очередного технического освидетельствования;

- повреждении и неисправности сосуда, кожуха, арматуры, предохранительных устройств;

- отсутствии паспорта и установленных РД 50-690, ГОСТ 19633 и ГОСТ 17518 клейм, надписей и необходимой арматуры.

22. При эксплуатации, техническом обслуживании, ремонте резервуаров с использованием ОТВ следует обеспечивать выполнение требований действующих норм экологической безопасности, которые должны быть указаны в технической документации на изотермические резервуары.

23. К работе с резервуарами следует допускать персонал, прошедший специальный инструктаж и обучение безопасным методам труда, проверку знаний правил безопасности и инструкций в соответствии с занимаемой должностью применительно к выполняемой работе согласно ГОСТ 12.0.004.

VI. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

24. До начала проведения сертификационных испытаний отечественный поставщик (изготовитель) должен представить техническую документацию, подтверждающую изготовление резервуара в соответствии с требованиями ПБ 10-115, а также разрешение Госгортехнадзора России на его выпуск и применение, а зарубежный поставщик (изготовитель) – разрешение Госгортехнадзора России на применение резервуара.

25. Сертификационные испытания проводят на соответствие пп. 6.1–6.9, 7.1–7.8 и 8.4. Допускается совмещать определение различных показателей в одном испытании.

Примечание. Испытания по определению технических характеристик ЗПУ по пп. 7.1–7.8 допускается проводить на образцах ЗПУ, которые не установлены на резервуаре.

26. Результаты сертификационных испытаний считаются удовлетворительными, если показатели предъявленного к испытаниям резервуара соответствуют требованиям настоящих норм.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю должны быть проведены доработка резервуаров и повторные испытания в удвоенном объеме по проверке указанного показателя. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

VII. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

27. Испытания проводят при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150, если не оговорены особые условия.

28. Соответствие резервуара требованиям пп. 6.8, 7.5, 8.1–8.3, 9–11 устанавливают посредством внешнего осмотра и экспертизы технической документации на резервуар.

29. Испытательные среды: сварочная двуокись углерода по ГОСТ 8050, азот по ГОСТ 9293, при гидравлических испытаниях – вода по ГОСТ 2874; при пневматических – воздух кл. 7, 9 по ГОСТ 17433 или воздух с точкой росы при температуре не выше минус 35 °С и давлении 0,1 МПа с содержанием примесей не более 10 мг/м³.

30. Методы и средства измерения давления, гидравлических потерь (разности давлений), времени, усилия, расхода жидкости, массы – по ГОСТ 17108, погрешности измерений перечисленных параметров – по ГОСТ 17108, группа точности 3, если не оговорено особо.

31. Пневматические испытания на герметичность резервуара (п. 6.1) проводят путем подачи сжатого воздуха (п. 29) в резервуар до достижения рабочего давления в сосуде. Скорость повышения (снижения) давления должна соответствовать технической документации на резервуар.

Резервуар выдерживают в течение не менее пяти часов, при этом в продолжение последних четырех часов падение давления не допускается. Давление воздуха измеряют по показаниям манометров класса точности 0,4.

32. Проверка обеспечения заданных параметров хранения ОТВ (п. 6.2) проводится в следующей последовательности.

32.1. Подготавливают резервуар: заправляют в резервуар максимальное количество ОТВ в соответствии с технической документацией на резервуар. Включают приборы управления, холодильный агрегат или реконденсатор. При температуре окружающей среды резервуар выдерживают в течение времени, указанного в технической документации на резервуар, до выхода на статический режим работы.

32.2. Отключают резервный холодильный агрегат и в течение 24 ч фиксируют значения указанных в технической документации параметров хранения ОТВ при работе основного холодильного агрегата. Затем отключают основной холодильный агрегат, фиксируют включение резервного холодильного агрегата и параметры хранения ОТВ в течение 24 ч.

Резервуар с реконденсатором подвергают аналогичным испытаниям.

32.3. Резервуар считают выдержавшим испытание, если при работе основного и резервного холодильных агрегатов или реконденсатора в течение 24 ч параметры хранения ОТВ соответствуют требованиям технической документации на резервуар.

33. Проверка суточного прироста избыточного давления в резервуаре (п. 6.3) проводится в следующей последовательности.

33.1. Подготавливают резервуар по п. 32.1.

33.2. Выключают основной и резервный холодильные агрегаты или реконденсатор. В течение 24 ч измеряют избыточное давление в резервуаре.

Резервуар считают выдержавшим испытание, если избыточное давление в резервуаре соответствует требованиям п. 6.3.

34. Точность показаний устройства контроля количества ОТВ (п. 6.4) проверяют контрольным взвешиванием резервуара при отсутствии ОТВ и после заправки ОТВ в количестве 50, 55, 75, 95 и 100% от его максимального количества, указанного в технической документации на резервуар. Взвешивание проводят на весах не менее трех раз при каждом варианте загрузки резервуара с погрешностью не более +0,5%.

Отличие в показаниях устройства контроля количества ОТВ и весов не должно превышать суммы их погрешностей, приведенных к одной единице измерения.

Отличие в показаниях устройства контроля количества ОТВ при заправке от 50 до 55% и от 95 до 100% от максимального количества ОТВ за вычетом погрешности измерения должно составлять не менее одного деления шкалы устройства контроля (т. е. утечка 5% при загрузке ОТВ в количестве 50 и 100 % должна визуально считываться с устройств контроля).

Допускается для резервуаров вместимостью 5 м³ и более испытания по п. 34 проводить с помощью устройства контроля уровня жидкости в составе резервуара при условии обеспечения погрешности измерения массы ОТВ не более + 0,5 %.

35. Проверка приборов управления (п. 6.5) проводится на резервуаре, заправленном ОТВ по п. 32.1, в следующей последовательности.

35.1. Отключают основной холодильный агрегат, фиксируют автоматическое включение резервного холодильного агрегата. Одновременно фиксируют включение световой и звуковой сигнализации.

35.2. Поочередно включают основной и резервный холодильные агрегаты и фиксируют переключение световой индикации включения холодильных агрегатов.

35.3. Поочередно переключают электропитание с основного источника на резервный. Фиксируют переключение световой индикации о наличии электропитания.

36. Испытание резервуара на время подачи ОТВ (п. 6.6) проводят в следующей последовательности.

36.1. Подготавливают резервуар в соответствии с п. 32.1. Принудительной работой холодильных агрегатов устанавливают в резервуаре минимальное давление ОТВ, соответствующее технической документации на резервуар.

36.2. Подают на ЗПУ пусковой импульс с номинальными значениями параметров, фиксируют время его подачи. Контролируют массу ОТВ в процессе ее подачи. Фиксируют момент уменьшения массы ОТВ на величину, составляющую 95% от максимального количества ОТВ в резервуаре. Для резервуаров, оборудованных ЗПУ с реверсивным приводом, дополнительно измеряют время уменьшения массы ОТВ на величину, составляющую 50% от максимального количества ОТВ в резервуаре.

Погрешность измерения массы ОТВ в резервуаре не более + 0,5%.

Допускается определять время подачи ОТВ расчетным путем при условии подтверждения достоверности расчета.

Резервуар считается выдержавшим испытания, если время подачи ОТВ соответствует п. 6.6.

37. Эквивалентную длину сифонного трубопровода резервуара с ЗПУ (п. 6.7) определяют как сумму эквивалентной длины сифонного трубопровода и ЗПУ.

37.1. Экспериментальное определение эквивалентной длины ЗПУ проводят следующим образом.

Испытания проводятся на специальном гидравлическом стенде.

Подают воду на входной штуцер ЗПУ, устанавливают ее расход q, м³/с, который вычисляют по формуле

, (1)

где D_у – диаметр условного прохода ЗПУ, м; V – скорость воды, принимаемая в диапазоне 1–3 м/с.

Измеряют потери напора в устройстве как разность давлений среды перед входным и за выходным штуцерами устройства.

Коэффициент гидравлического сопротивления x устройства вычисляют по формуле

, (2)

где g – ускорение силы тяжести, м/с²; h – потери напора, м вод.ст. (без учета потерь в подводящем к ЗПУ и отводящем от него трубопроводах).

Эквивалентную длину ЗПУ L₁ вычисляют по формуле

, (3)

где D – эквивалентная абсолютная шероховатость трубопровода, которая принимается равной 2х10^-4 м.

Относительная погрешность измерений потери напора не должна превышать +5%.

Эквивалентную длину сифонного трубопровода L₂ определяют по формуле

, (4)

где l и d – длина и внутренний диаметр сифонного трубопровода; – сумма коэффициентов местных сопротивлений, включая повороты и расширения (сужения) сифонного трубопровода; l – коэффициент сопротивления трения.

В частности для СО₂ формула (4) примет вид

. (5)

Эквивалентную длину сифонного трубопровода и ЗПУ L_общ определяют по формуле

. (6)

37.2. Допускается эквивалентную длину ЗПУ определять расчетным путем, при этом потери напора h определяют по формуле

, (7)

где l_зпу – длина тракта ЗПУ, Sx_зпу – сумма коэффициентов местных сопротивлений ЗПУ (определяется по справочным данным).

Коэффициент сопротивления трения l определяют по формуле

l =0,11(68/Re+D/D_у)^0,25, (8)

где Re – критерий Рейнольдса, Re = V₁D_у/n ; n – коэффициент кинематической вязкости ОТВ в жидкой фазе при условиях хранения, м²/с, V₁ – скорость потока ОТВ, м/с.

Скорость V₁ определяют по формуле

, (9)

где M – масса ОТВ, подаваемая из резервуара за время 60 с, r₁ – плотность жидкой фазы ОТВ, кг/м³.

Эквивалентную длину ЗПУ вычисляют по формуле (3), при этом коэффициент x определяют по формуле (2), принимая значения скорости, полученной по формуле (9).

38. Проверку качества защитных и защитно-декоративных лакокрасочных покрытий деталей резервуара (п. 6.8) проводят в соответствии с ГОСТ 9.302.

39. Определение габаритных размеров резервуара и присоединительных размеров трубопроводов (п. 6.9) следует осуществлять с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения в соответствии с технической документацией на резервуар.

40. Гидравлические испытания ЗПУ на прочность (п. 7.1) проводят при подаче испытательной среды во входной штуцер ЗПУ при открытом запорном органе и заглушенном выходном штуцере. Давление испытательной среды, равное 1,5 Р_раб, выдерживают не менее 10 мин, затем производят сброс давления.

ЗПУ считается прочным, если в результате визуального контроля не обнаружено механических разрушений или видимых деформаций.

41. Гидравлические испытания ЗПУ на герметичность (п. 7.2)

Подготавливают устройство: испытательную среду подают под давлением, равным 1,1 P_раб (где P_раб – рабочее давление), во входной штуцер устройства при закрытом запорном органе (запорный орган следует закрыть в соответствии с технической документацией на ЗПУ). Устройство выдерживают под давлением в течение не менее 3 мин. Видимые протечки испытательной среды не допускаются.

42. Проверка срабатывания ЗПУ от пускового импульса (п. 7.3).

42.1. Для срабатывания ЗПУ подготавливают оборудование, обеспечивающее заданные параметры пускового импульса в соответствии с технической документацией на устройство.

42.2. Подготавливают устройство: испытательную среду подают под давлением, равным рабочему, во входной штуцер ЗПУ при закрытом запорном органе (запорный орган следует закрыть в соответствии с технической документацией на ЗПУ).

42.3. Проверяют ЗПУ на срабатывание при подаче пускового импульса с максимальными значениями параметров. Повторяют испытание при подаче пускового импульса с минимальными значениями параметров.

42.4. Проверяют ЗПУ с комбинированным пуском на срабатывание (п. 42.3) от всех видов пускового импульса, указанных в технической документации на устройство.

42.5. ЗПУ считают выдержавшим испытания, если оно срабатывает в результате проверки в соответствии с пп. 42.3 и 42.4.

Срабатывание ЗПУ контролируют визуально или другими объективными методами.

43. Проверка срабатывания ЗПУ от ручного пускового элемента (п. 7.4).

Подготавливают устройство по п. 42.2. Воздействуют на пусковой элемент, измеряют прикладываемое усилие и расстояние, на которое переместился рычаг.

ЗПУ считают выдержавшим испытания, если открывается его запорный орган, а усилие, прикладываемое к пусковому элементу, и расстояние, на которое он переместился, соответствуют п. 7.4.

44. Проверка инерционности ЗПУ (п.7.6).