После отстоя выпустить воздух из трансформатора, вводов и охладителей, включить масляные насосы системы охлаждения, проверить правильность вращения роторов маслонасосов по манометрам. При закрытой заслонке давление должно быть не менее 0,13 МПа (1,3 кг/см2).
Проверить направление вращения крыльчаток вентиляторов (направление вращения должно быть таким, чтобы поток воздуха, создаваемый крыльчаткой, был направлен в сторону пучка охлаждающих трубок охладителя), работу фильтров (разница избыточного давления на выходе и входе масла в фильтрах должна быть не более 0,2 МПа (2 кг/см2).
Рис. 40. Схема заливки системы охлаждения маслом:
1 - напорный маслопровод; 2 - всасывающий маслопровод; 3 - бак трансформатора; 4 - охладитель; 5 - промежуточный бачок; 6 - вакуумметр; 7 - вентиль для слива масла; 8 - вакуум-насос; 9 - насос ЭЦТ; 10 - вентили
16.9. Включить циркуляцию масла в трансформаторе не менее чем на 8 ч. Отключить циркуляцию масла и выдержать время 12 ч.
Примечание. Включение маслонасосов возможно при температуре масла не ниже: для насосов ЭЦТ и Т минус 40 °С; для насосов ЭЦТЭ и ЭТ минус 20 °С. При температуре ниже указанной масло необходимо подогреть.
17. ПАЙКА МЕДНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРАНСФОРМАТОРА
17.1. Подготовка деталей к электроконтактной пайке медно-фосфористым припоем
17.1.1. Поверхности деталей под пайку должны быть обработаны механическим способом. На поверхностях сопрягаемых деталей не должно быть забоин, задиров, заусенцев и других неровностей.
17.1.2. Механическую обработку следует проводить напильниками, металлическими щетками, ножом, шлифовальной шкуркой и пр.
17.1.3. Поверхности углей паячных клещей должны быть параллельны плоскости сопрягаемых деталей. Площадь поверхности углей не должна отличаться от площади сечения пайки более чем на 5 %.
17.1.4. Предварительно выпрямленные параллели концов обмоток перед пайкой необходимо связать тонкой медной проволокой для плотного соединения друг с другом.
17.1.5. Для пайки следует использовать паячные трансформаторы, указанные в табл. 2.
Таблица 2
Типы паячных трансформаторов
|
Паячный трансформатор (ТУ 16.517.227-78) |
Максимальная площадь поверхности углей, мм мм |
|
ОСУ-20/0,5-А |
20 30 |
|
ОСУ-40/0,5-А |
30 40 |
|
ОСУ-100/0,5-А |
40 60 |
17.2. Последовательность проведения работ
17.2.1. Соединить спаиваемые поверхности, выдержав размеры сечения пайки по чертежу, зажав их в паячных клещах.
17.2.2. Периодическими кратковременными включениями тока разогреть место пайки до температуры 600 - 700 °С (медь при данной температуре принимает вишнево-красный цвет).
17.2.3. Поддерживая температуру на данном уровне путем периодического включения и выключения педали паячного трансформатора, ввести медно-фосфористый припой путем касания прутком припоя о нагретые кромки деталей. Касание прутком припоя производить сначала с одной стороны до полного заполнения припоем места пайки и появления припоя на противоположной стороне соединения, а затем припой наносить по всему периметру соединения до получения равномерной галтели припоя.
Перегрев деталей в месте пайки не допускается.
17.2.4. Выключить ток, оставляя электроды сжатыми. После затвердения припоя детали освободить из клещей.
17.3. Пайка демпферов с шинной медью
17.3.1. Выправить и зачистить концы деталей подлежащих пайке наждачной бумагой или напильником.
17.3.2. Расположить и соединить их согласно чертежу.
17.3.3. Отдельные листки должны плотно прилегать друг к другу.
17.3.4. Углы должны быть плотно прижаты по всей поверхности спаиваемых деталей.
17.3.5. Разогреть место пайки до температуры плавления припоя (вишнево-красный цвет) 650 - 700 °С.
17.3.6. Поддерживая данную температуру путем периодического включения и выключения педали, провести по месту пайки прутком фосфористо-медного припоя, добиваясь при этом полного проникновения припоя внутрь отдельных листков.
17.3.7. При пайке не допускать пережога верхних листков меди, следить за проникновением припоя между отдельными листами.
17.3.8. После заполнения припоем межлистового пространства, удалить его излишки и прекратить нагрев.
17.3.9. Охладить пайку до темно-красного свечения меди и снять клещи.
17.4. Пайка паяльником проводов оловянно-свинцовым припоем
17.4.1. Собрать детали согласно чертежу.
17.4.2. Включить паяльник и нагреть его рабочую часть до 300 - 350 °С (температура плавления припоя ПОС).
17.4.3. Зачистить напильником рабочую часть паяльника, а затем полудить припоем ПОС.
17.4.4. Нагреть паяльником место пайки деталей до температуры плавления припоя.
17.4.5. Нанести флюс на место пайки.
17.4.6. Взять паяльником припой и нанести на место пайки, продолжая подогревать его до полного заполнения соединения.
Примечания: 1. Если припой не соединяется с поверхностью спаиваемых деталей, повторно нанести флюс на спаиваемые поверхности и продолжить пайку.
2. Если повторное нанесение флюса не дает положительных результатов, необходимо прекратить пайку, спаиваемые поверхности зачистить напильником до металлического блеска и произвести пайку по пп. 17.4.4 и 17.4.6.
17.5. Пайка провода с наконечником
(при отсутствии резьбы в месте нагрева наконечника пайку следует производить в электроконтактных клещах)
17.5.1. Произвести подготовку угольных электродов, зачистив напильником контактные поверхности. Добиться их параллельности в момент сжатия спаиваемых соединений.
17.5.2. Включить паячный трансформатор.
17.5.3. В отверстие наконечника внести флюс соответственно: канифоли - 0,2 кг на 1 кг припоя; пасты - 0,35 кг на 1 кг припоя.
17.5.4. Собрать провод с наконечником.
17.5.5. Зажать клещами собранное соединение и периодическими кратковременными включениями тока разогреть спаиваемые детали до температуры плавления припоя.
17.5.6. Нанести припой на место пайки, касанием палочки припоя о нагретые поверхности деталей в месте соединения.
Припой вводить до полного заполнения зазоров и плавного обтекания спаиваемых поверхностей.
17.5.7. Выключить ток и, не разжимая клещей, охладить спаянное соединение до полного затвердевания припоя.
17.5.8. Пайку наконечников, имеющих наружную резьбу с проводом следует производить с газопламенным нагревом.
17.6. Зачистка после пайки
17.6.1. Зачистить остывшую пайку от следов окалины, наплывов припоя напильником 2820-0018 ГОСТ 1465-80.
17.6.2. Обрезать провода пакета параллелей, выступающие за плоскость шины ножницами.
17.7. Дефекты пайки
При нарушении технологии сборки и пайки возможно возникновение дефектов, указанных в табл. 3.
Таблица 3
Дефекты пайки и причины их возникновения
|
Дефект |
Причина дефектов |
|
Плохое затекание припоя в зазоры |
Зазор значительно отличается от номинального (мал или слишком велик). |
|
Наличие участков, не заполненных припоем |
Некачественная зачистка поверхности деталей перед пайкой, недостаточный нагрев соединения при пайке |
|
Мелкая пористость металла шва |
Попадание в металл шва окислов, влаги (некачественная зачистка поверхности) Перегрев металла и припоя при пайке |
|
Трещины в паяном шве |
Смещение деталей в момент затвердевания места пайки |
17.8. Контроль качества паяного соединения
17.8.1. Контроль качества пайки необходимо осуществлять внешним осмотром и технологическими пробами.
17.8.2. Внешнему осмотру и измерению подвергнуть 100 % швов. Осмотр паяных швов производить по всей их протяженности с двух сторон. При осмотре допускается применять зеркало и лупу ЛП-1-3* ГОСТ 25706-83.
Внешним осмотром выявить следующие наружные дефекты:
трещины в шве и в основном металле;
непропаянные места по местам сопряжения;
расслоения припоя;
пористость;
натеки припоя;
поры и включения диаметром более 1 мм.
Примечание. Поры и включения диаметром и глубиной менее 1 мм допускаются при условии, что они не имеют характера скоплений или цепочек и их суммарная длина не превышает 10 % длины шва.
17.8.3. Дефекты паяных швов необходимо устранять перепайкой (наплывы и застывшие капли припоя необходимо устранять зачисткой напильником A2820-0018 ГОСТ 1465-80).
17.8.4. Правильность выбора режима пайки и качество припоя проверять разрушением контрольных образцов, спаянных на данном режиме. Качество пайки считается удовлетворительным, если отношение суммарной площади, покрытой припоем, к площади спаиваемых поверхностей составляет не менее 4/5.
Проверку режимов пайки производить с поступлением каждой новой партии припоя.
18. СВАРКА ПРОВОДОВ И ШИН ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
Для получения качественных сварных соединений необходимо проводить подготовительные работы по удалению загрязнений и снятию оксидной пленки с поверхностей свариваемых деталей.
Удаление поверхностных загрязнений и обезжиривание осуществлять с помощью органических растворителей (уайт-спирит, PC-1, РС-2 и др.).
Снятие оксидной пленки проводить металлическими щетками. После проведения указанных операций кромки свариваемых деталей необходимо вновь обезжирить растворителем.
18.1. Ручная дуговая сварка
Сварку алюминиевых проводов и шин встык проводить на угольной подкладке с канавкой в зоне стыка свариваемых деталей угольным электродом. Сварку вести на постоянном токе прямой полярности с использованием флюса и присадочного материала.
18.2. Аргоно-дуговая сварка неплавящимся электродом
Данный процесс использовать для сварки алюминия толщиной до 3 мм.
Основным рабочим элементом является сварочная горелка, в которой смонтирован электрод, изготовленный из вольфрамового прутка. В качестве защитного газа следует применять аргон чистотой не менее 99,9 % ГОСТ 10157-79.
В качестве источника питания применять установки УДГ-300.
18.3. Аргоно-дуговая сварка плавящимся электродом
Данный процесс использовать для сварки алюминия толщиной более 3 мм. Сварку следует вести на постоянном токе обратной полярности полуавтоматом ПРМ-4. Сварочную проволоку применять по ГОСТ 7871-75.
19. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ
19.1. В качестве защитного покрытия применять маслостойкое лакокрасочное покрытие. Материалом для защитного покрытия может служить:
для внутренних поверхностей - эмаль ФЛ-03К ГОСТ 9109-81;
для наружных поверхностей - эмаль ПФ-115 ГОСТ 6465-76.
Возможно применение других эмалей, заменяющих указанные.
20. РЕМОНТ ФАРФОРОВЫХ ПОКРЫШЕК ИЗОЛЯТОРОВ
20.1. Для склеивания отколовшихся частей фарфора необходимо приготовить смесь из следующих компонентов в соотношении:
эпоксидной смолы ЭД-20-100 мас.ч.
полиэтиленполиамина - 13,5 мас.ч.
фарфоровой муки - 10,0 мас.ч.
20.2. Эпоксидную смолу прогреть в термостате, при 60 - 70 °С в течение 20 - 30 мин, охладить до комнатной температуры, после чего ввести полиэтиленполиамин и фарфоровую муку и тщательно перемешать.
20.3. «Лечку» фарфора следует производить в сухую погоду при температуре окружающей среды и склеиваемого изделия, не ниже 18 °С.
20.4. Для окраски мест скола фарфора следует применять смесь из следующих материалов:
эпоксидной смолы ЭД-20 - 45,5 %;
белой, сухой глазури - 13,5 %;
окиси цинка - 18,3 %;
ацетона - 22,7 %.
20.5. Эпоксидную смолу прогреть в термостате при 60 - 70 °С в течение 20 - 30 мин, глазурь и окись цинка промолоть в шаровой мельнице в течение 20 ч, затем в помол добавить ацетон и отвердитель (полиэтиленполиамин) от массы краски 4,4 % (примерно 7 капель отвердителя на 10 г краски).
20.6. Окраску мест скола также проводить нанесением влагостойкого лака 4С, натуральной олифы с присадкой сиккатива, клея марки БФ-4, которые образуют блестящую поверхность, близкую по качеству к глазури.
21. ТРЕБОВАНИЯ К ТРАНСФОРМАТОРНЫМ МАСЛАМ
21.1. При выборе масла необходимо руководствоваться действующими руководящими и нормативно-техническими документами Минэлектротехпрома и Минэнерго СССР.
21.2. При эксплуатации, хранении и смешении масел руководствоваться следующим:
масла, содержащие антиокислительные присадки, допускается смешивать в любых соотношениях. При этом стабильность смеси должна быть не ниже, чем у компонента с самой низкой стабильностью;
ингибированные товарные масла (с присадкой) не следует смешивать с неингибированными. Так как имеются существенные различия в эксплуатационных свойствах этих масел (срок службы и др.).
21.3. Температура заливаемого масла должна быть не ниже 45 °С.
21.4. Допускается применение регенерированных масел при условии доведения их характеристик до норм на свежее масло.
21.5. Электрическая прочность масла перед заливкой в трансформаторы должна соответствовать значениям табл. 4.
Таблица 4
Допустимая электрическая прочность масла перед заливкой в трансформаторы
|
Класс напряжения трансформаторов, кВ |
Допустимое пробивное напряжение масла, кВ |
||
|
|
свежего до заливки в оборудование |
после заливки в оборудование |
эксплуатационного |
|
До 150 |
45 |
40 |
35 |
|
220 - 500 |
60 |
55 |
55 |
|
750 |
70 |
65 |
60 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТА, ИСПОЛЬЗУЕМОГО ПРИ ПРОВЕДЕНИИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ТРАНСФОРМАТОРА
Оборудование для обработки трансформаторного масла
Установка для обработки масла УВМ-1, УВМ-2 ТУ 34-43-1347-78
Цеолитовая установка для сушки масла М002А ТУ 34-3096-73
