На трубах не допускается крупнокристаллическая структура (величина зерна).
Макроструктура труб из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, не должна иметь расслоений.
|
Микроструктура труб, ч прошедших закалку, не должна иметь следов пережога.Марка сплава |
Состояние материала |
Толщина стенки, мм |
|
А8, А85, А5, АДО |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Нагартованное |
До 2,0 включ. |
|
|
Св. 2,0 до 5,0 включ. |
||
|
АД1 |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Нагартованное |
До 2,0 включ. |
|
|
Св. 2,0 до 5,0 включ. |
||
|
АМц, АМцС |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Нагартованное |
||
|
АМгО,7 |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Нагартованное |
||
|
АМг1 |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Нагартованное |
||
|
АД31 |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Нагартованное |
||
|
Нагартованное после закалки и естественно состаренное |
|
Диаметр (сторона), мм |
Временное сопротивление ав, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести о0 2’ МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение 6, %, Дю |
|
не менее |
|||
|
Всех размеров |
60(6) |
— |
20 |
|
80(8) |
— |
4 |
|
|
80(8) |
— |
5 |
|
|
Всех размеров |
60—110(6—11) |
— |
20 |
|
110(11) |
— |
4 |
|
|
100(10) |
— |
5 |
|
|
Всех размеров |
90—135(9-14) |
— |
15 |
|
135(14) |
— |
— |
|
|
Всех размеров |
Не более 155(16) |
— |
12 |
|
155(16) |
— |
— |
|
|
Всех размеров |
120-175(12—18) |
— |
10 |
|
165(17) |
— |
— |
|
|
Всех размеров |
Не более 155(16) |
— |
12 |
|
155(16) |
— |
— |
|
|
265(27) |
245(25) |
4 |
|
Таблица 5
ГОСТ 18475—82 С. 1Ф
|
Марка сплава |
Состояние материала |
Толщина стенки, мм |
|
АД31 |
Нагартованное после закалки и искусственно состаренное |
Всех толщин |
|
' АВ |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Закаленное и естественно состаренное |
||
|
Закаленное и искусственно состаренное |
||
|
Нагартованное |
||
|
Д1 |
Отожженное |
Всех толщин |
|
Закаленное и естественно состаренное |
До 1,0 включ. |
|
|
Св. 1,0 до 5,0 включ. |
||
|
До 1,0 включ. |
||
|
Св. 1,0 до 5,0 включ. |
||
|
Всех толщин |
||
|
Нагартованное |
Всех толщин |
|
|
Диаметр (сторона), мм |
Временное сопротивление ов, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести о0 2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение д, %, Лю |
|
|
|
не менее |
||
|
|
Всех размеров |
315(32) |
275(28) |
8 |
|
|
Всех размеров |
Не более 145(15) |
— |
17 |
|
|
|
205(21) |
— |
14 |
|
|
|
305(31) |
225(23) |
8 |
|
|
|
145(15) |
— |
— |
|
|
Всех размеров |
Не более 245(25) |
— |
10 |
|
|
До 22 включ. |
375(38) |
195(20) |
13 |
|
|
|
375(38) |
195(20) |
14 |
|
|
Св. 22 до |
390(40) |
225(23) |
12 |
|
|
50 включ. |
390(40) |
225(23) |
13 |
|
|
Св, 50 |
390(40) |
225(23) |
11 |
|
|
Всех размеров |
245(25) |
— |
— |
Продолжение табл. 5
С. 11 ГОСТ 18475—82
|
Марка сплава |
Состояние материала |
Толщина стенки, мм |
Диаметр (сторона), мм |
Временное сопротивление ов, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести О0 2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение д, %, Дю |
|
не менее |
||||||
|
|
Отожженное |
Всех толщин |
Всех размеров |
Не более 245(25) |
— |
10 |
|
|
Закаленное и естественно состаренное в течение 30—35 сут |
От 1,0 до 5,0 включ. |
До 40 включ. |
335(34) |
195(20) |
10 |
|
|
Св. 1,5 до 5,0 включ. |
355(36) |
195(20) |
1'0 |
||
|
|
Закаленное и естественно состаренное в течение 2—4 сут |
От 1,0 до 1,5 включ. |
До 40 включ. |
235(24) |
175(18) |
10 |
|
|
Св. 1,5 до 5,0 включ, |
255(26) |
175(18) |
10 |
||
|
1955 |
Нагартованное после закалки и естественно состаренное в течение 30—35 сут |
От 1,5 до 5,0 включ. |
От 12 до 40 включ. |
355(36) |
225(23) |
6 |
|
|
Нагартованное после закалки и естественно состаренное в течение 2—4 сут |
От 1,5 до 5,0 включ. |
От 12 до 40 включ. |
265(27) |
175(18) |
6 |
|
Приме ное СОПрОТИЕ |
Нагартованное после закалки и искусственно состаренное ч а н и е. Квадратна їление не менее 390 |
От 1,5 до 5,0 включ. ые и прямоугольные т 1 МПа (40 кгс/мм2); п] |
От 12 до 40 включ. рубы из сплава ма эедел текучести не |
375(38) рки Д1 всех размер менее 225 МПа (2 |
255(26) юв должны и 3 кгс/мм2); о |
10 меть времен- тносительное |
Продолжение табл. 5
ГОСТ 18475—82 С. 12
удлинение не менее 12%.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного состояния материала, одной садки термической обработки, одного размера и оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
наименование потребителя;
марку алюминия или алюминиевого сплава;
состояние материала;
размеры труб;
номер партии;
массу нетто партии;
результаты испытаний (для механических свойств указать только максимальные и минимальные значения);
дату отгрузки;
обозначение настоящего стандарта.
Допускаются в партии термообработанные трубы, взятые из нескольких садок.
Для определения химического состава — легирующих компонентов и основных примесей — отбирают две трубы или одну бухту от партии. Прочие примеси не определяют.
Допускается изготовителю определять химический состав алюминия или алюминиевого сплава на каждой плавке.
Для проверки механических свойств труб отбирают две трубы или одну бухту от партии.
Механические свойства отожженных труб из алюминия марок А8, А85, А5, АДО, АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц„ АМцС и АД31 изготовитель не контролирует.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
При наличии в партии нескольких садок изготовитель проводит проверку механических свойств не менее чем на двух трубах от каждой садки.
Проверке геометрических размеров подвергают каждую трубу и каждую бухту.
На предприятии-изготовителе допускается выборочный контроль, но не менее чем на пяти трубах от партии.
Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу и каждую бухту.
Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) свыше 20 мм проводят на каждой трубе.
Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) 20 мм и менее проводят не менее чем на пяти трубах от партии.
Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в бухтах, проводят на двух бухтах от партии.
Макроструктуру труб с толщиной стенки свыше 1,5 мм из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, испытывают на 50% труб от партии» но не менее чем на одной трубе.
По требованию потребителя контроль на выявление крупнокристаллической структуры (величины зерна) проводят на образцах, подвергающихся испытанию на растяжение.
Трубы, изготовленные в нагартованном, нагартованном после закалки и (естественно или искусственно) состаренном состоянии, закаленном и (естественно или искусственно) состаренном состоянии, контролю на выявление крупнокристаллической структуры не подвергаются.
При контроле на пережог микроструктуры труб, подвергаемых закалке, изготовитель отбирает одну трубу от каждой садки.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Допускается проводить поштучный контроль труб.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Определение химического состава алюминия проводят химическим методом по ГОСТ 25086—87, ГОСТ 12687.1-77 — ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221—85; .алюминиевых сплавов — химическим методом по ГОСТ 25086—87, ГОСТ 11739.1—78, ГОСТ 11739.2—78, ГОСТ 11739.3—82, ГОСТ 11739.4—78, ГОСТ 11739.5—78, ГОСТ 11739.6—82, ГОСТ 11739.7—82, ГОСТ 11739.8-78 — ГОСТ 11739.10-78, ГОСТ 11739.11-82 — ГОСТ 11739.15-82, ГОСТ 11739.16-78 — ГОСТ 11739.19-78, ГОСТ 11739.20—82, ГОСТ 11739.21—78, ГОСТ 11739.22—78, ГОСТ 11739.23—82, ГОСТ 11739.24—82 или спектральным методом по ГОСТ 7727—81.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 24231—80.
Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047—80.
Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006—80.
Для проверки механических свойств от каждой проверяемой ігрубы в продольном направлении вырезают один образец.
Проверку механических свойств труб марки 1955 в закаленном и естественно состаренном состоянии, а также в нагартован- ном после закалки и естественно состаренном состоянии изготовитель проводит через 2—4 сут естественного старения, а потребитель — после 30—35 сут естественного старения.
Измерение труб по диаметру или стороне на расстоянии не менее 75 мм от конца труб и толщине стенки проводят микрометром по ГОСТ 6507—78 или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.
Проверку длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502—80 или металлической линейкой по ГОСТ 427—75.
Отклонение от прямолинейности труб проверяют, помещая трубу на контрольную плиту; при определении общего отклонения от прямолинейности проверяемую трубу придерживают в заданном положении и с помощью щупов измеряют максимальное расстояние между плитой и трубой.
