5.2.2. При операционном контроле во время выполнения или после завершения определенной технологической операции устанавливают соответствие изготовляемых элементов форм требованиям нормативно-технической, конструкторской и технологической документации.
5.2.3. При приемочном контроле осуществляют приемку готовых форм по качеству, устанавливая их соответствие требованиям нормативно-технической, конструкторской и технологической документации на основании данных входного и операционного контроля. При этом проводят сплошной контроль внутренних размеров форм, определяющих размеры и конфигурацию формуемых изделий, отклонений формы и расположения поверхностей (за исключением отклонения от плоскостности), габаритных размеров и размеров элементов форм, взаимодействующих с технологическим оборудованием, работоспособности, а также качества швов сварных соединений, герметичности форм с паровыми полостями, внешнего вида формы и ее комплектности.
5.3. Опытные (головные) образцы форм подвергают предварительным и приемочным испытаниям по ГОСТ 15.001 в соответствии с программой и методикой испытаний, составляемой разработчиком технической документации с учетом требований ГОСТ 2106.
Испытания форм индивидуального и единичного производства проводят только в случае технической необходимости, определяемой разработчиком технической документации.
Программа и методика испытаний должны предусматривать определение деформативности, отклонений от плоскостности, пробное изготовление изделий с арматурой и закладными деталями и определение их соответствия требованиям действующих стандартов на изделия в части их размеров и качества поверхностей (производится при приемочных испытаниях).
К испытаниям на деформативность относят:
- определение прогиба формы от вертикальной нагрузки;
- определение деформации формы от продольной нагрузки;
- определение прогиба свободного угла формы при диагональном опирании (в случаях, предусмотренных п. 2.7.4);
- определение изгиба бортов.
Перечень форм, подлежащих предварительным и приемочным испытаниям, в т.ч. форм, в которых производится пробное изготовление изделий, устанавливает разработчик технической документации по согласованию с предприятием-изготовителем форм (число пробных формовок определяется соглашением сторон). Целесообразность проведения пробного изготовления изделий при приемочных испытаниях устанавливает организация-разработчик технической документации совместно с предприятием-изготовителем форм.
5.4. Формы серийного производства предприятие-изготовитель подвергает периодическим испытаниям по программе, согласованной с организацией, разработавшей проектную документацию. В состав периодических испытаний входят проверки отклонения от плоскостности и деформативности. Испытывают одну форму от партии до 300 шт., но не реже чем один раз в год.
При комплекте форм одного вида и назначения в количестве до 100 шт., отличающихся отдельными внутренними размерами в плане и расположением проемообразователей и вкладышей, испытывают одну форму - типовой представитель.
Поддоны или другие элементы форм, поставляемые как конечная продукция, испытывают в количестве 1 шт. от партии 2000 шт., но не реже чем один раз в год.
5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
5.5. Формы серийного производства, а также формы индивидуального производства при изменении их конструкции или материалов, если эти изменения могут оказать влияние на качество форм, подвергают испытаниям, программа и методика которых, составляемая разработчиком конструкторской документации, должна предусматривать определение деформативности и пробное изготовление изделий с арматурой и закладными деталями.
Номенклатура форм, в которых производится пробное изготовление изделий, определяется разработчиком конструкторской документации по согласованию с предприятием-изготовителем.
5.2.3. - 5.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.6. (Исключен, Изм. № 1).
6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
6.1. Комплектность формы проверяют по ведомости комплекта поставки, входящей в состав паспорта, составленного в соответствии с ГОСТ 2.601.
Комплектность технической документации, поставляемой с формой, проверяют в соответствии с п. 4.2.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.2. Качество металла, предназначенного для изготовления форм, должно быть удостоверено сертификатами заводов - поставщиков металла или актом испытаний лаборатории предприятия - изготовителя форм.
6.3. Твердость деталей (п. 2.3.5) измеряют по Роквеллу в соответствии с требованиями ГОСТ 9013.
6.4. Внутренние размеры формы измеряют при закрытых бортах и установленных стяжках, если последние предусмотрены в рабочей документации формы. Внутренние размеры измеряют по краям и в середине формы в местах плотного, без зазора, прилегания бортов к настилу поддона.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6.5. Отклонение от плоскостности плит для электромагнитного крепления формы к виброплощадке определяют в точках, расположенных в центрах этих плит.
Отклонения от плоскостности каждой плиты определяют в пределах круга диаметром 450 мм, вписанного в контур плиты.
6.5а. Предварительно задаваемый выгиб (прогиб) поддона измеряют струной и измерительной линейкой. Измерения проводят по краям поддона по его поперечной оси.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
6.6. Размеры формы и ее элементов проверяют металлическими измерительными инструментами: рулетками по ГОСТ 7502, измерительными линейками по ГОСТ 427, штангенциркулями по ГОСТ 166 или шаблонами, поверенными в установленном порядке.
Величину зазоров (п. 2.6.15) измеряют щупами по ТУ 2-034-225 и полуторамиллиметровым непроходным калибром.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.7. Отклонение от перпендикулярности бортов к поддону собранной формы проверяют путем измерения наибольшего зазора между рабочей поверхностью борта и ребром поверочного угольника 90° по ГОСТ 3749, установленного на поддоне формы.
В формах с бортами высотой более 1000 мм или со сложным очертанием рабочей поверхности отклонение от перпендикулярности измеряют при помощи шаблона.
Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности упора к рабочей поверхности настила поддона проверяют путем измерения зазоров между нижней и верхней точками участка опирания анкера и ребром поверочного угольника 90° по ГОСТ 3749, установленного на настиле поддона, или другими средствами измерения, аттестованными в установленном порядке. Величину зазоров измеряют измерительной линейкой или щупом.
6.8. Положение бортов, наклоненных к рабочей поверхности поддона под углом, проверяют при помощи шаблона.
6.7, 6.8. (Измененная редакция, Изм. № 2).
6.9. Отклонение от плоскостности рабочей поверхности поддона измеряют по ГОСТ 13015.0.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.10. Отклонение от прямолинейности по длине и ширине поддона и по всей длине бортов измеряют при помощи струны из проволоки диаметром не более 0,5 мм по ГОСТ 3282 или ГОСТ 9389, натягиваемой усилием не менее 5 кгс, и измерительной линейки.
Отклонение от прямолинейности на длине до 2 м измеряют при помощи поверочных линеек по ГОСТ 8026.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6.10а. Изгиб борта определяют по ГОСТ 26438.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
6.11. Измерения по пп. 6.5 - 6.10а допускается производить и другими средствами, прошедшими проверку в установленном порядке и обеспечивающими погрешность измерения не большую, чем средства измерения, указанные в настоящем стандарте.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
6.12. Швы сварных соединений контролируют по ГОСТ 3242.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6.13. При контроле работоспособности формы проверяют открывание и закрывание бортов и работу резьбовых и других подвижных соединений формы (замков, стяжек, тяг и пр.).
6.14. Определение прогиба формы от вертикальной нагрузки, деформаций формы от продольной нагрузки, прогиба свободного угла формы при диагональном опирании, а также изгиба бортов определяют по ГОСТ 26438.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.15., 6.16. (Исключены, Изм. № 1).
6.17. В переналаживаемых формах следует на поддон установить оснастку для каждого исполнения и собранную форму проверить на соответствие требованиям п. 2.6.
6.18. Проверка на герметичность паровых полостей в формах с такими полостями и регистрами должна производиться по технологии предприятия-изготовителя в течение 10 мин водой пробным давлением, равным 15 кПа (0,15 кгс/см2). Падение давления при этом не допускается.
В технически обоснованных случаях допускается производить проверку на герметичность и другими способами, обеспечивающими соблюдение требований безопасности.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.19. Качество лакокрасочного покрытия контролируют внешним осмотром.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
7.1. Маркировка
7.1.1. На каждой форме в доступном месте на нерабочей поверхности должна быть прикреплена металлическая табличка из коррозионностойкого материала по ГОСТ 12969, на которой должны быть нанесены данные по пп. 7.1.2 или 7.1.3.
7.1.2. На формах, поставляемых на внутренний рынок, табличка должна содержать:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- государственный Знак качества (на формы, аттестованные по высшей категории качества);
- условное обозначение формы, присвоенное ей в технической документации;
- порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- массу формы;
- год выпуска;
- обозначение стандарта, по которому изготовлена форма.
7.1.3. На формах, поставляемых на экспорт, табличка должна содержать:
- условное обозначение формы, присвоенное ей в технической документации;
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- надпись “Made in USSR”.
7.1.2, 7.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
7.1.4. Все сменные сборочные единицы и детали формы должны иметь на нерабочей поверхности маркировку, содержащую обозначение сборочной единицы (детали) по спецификации или по классификатору разработчика проектной документации. Место маркировки указывают на рабочем чертеже сборочной единицы (детали).
Маркировку следует наносить на маркировочную табличку или непосредственно на сборочные единицы и детали электронаплавкой или клеймением (для мелких деталей), а в случае невозможности электронаплавки или клеймения - прикреплением маркировочной бирки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
7.2. Упаковка
7.2.1. Формы отправляют потребителю без упаковки. Допускается сборка форм в пакет согласно схемам отгрузки, разработанным предприятием-изготовителем и утвержденным в установленном порядке.
7.2.2. Мелкие комплектующие узлы и детали форм, не закрепленные на форме, и запасные части должны упаковываться в деревянные ящики или обрешетку. Маркировка ящиков, обрешетки, а также форм, отправляемых без упаковки, должна соответствовать ГОСТ 14192.
Допускаются другие виды упаковки (картон, пленка и т.п.), обеспечивающие сохранность узлов и деталей формы в процессе транспортирования.
7.2.3. Сопроводительная документация должна быть завернута в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828 и вложена в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354. Швы пакета должны быть герметично сварены.
7.2.4. Пакет с сопроводительной документацией укладывают в ящик, предназначенный для комплектующих элементов или (при отсутствии такового) отправляют в отдельной упаковке. При укладке документации в ящик должна быть обеспечена полная ее сохранность во время транспортирования.
Допускается сопроводительную документацию отправлять почтой.
7.3. Транспортирование и хранение
7.3.1. (Исключен, Изм. № 2).
7.3.2. Подъем форм должен производиться краном за устройства для строповки с применением траверс или других грузоподъемных приспособлений, обеспечивающих сохранность форм.
При температуре окружающей среды минус 40 °С и ниже подъем форм должен производиться при помощи инвентарных приспособлений по схеме строповки, разработанной организацией-разработчиком технической документации на эти формы.
(Измененная редакция, Изм. №2).
7.3.3. Транспортирование формы может осуществляться железнодорожным, автомобильным и морским (речным) транспортом.
7.3.4. Хранение форм должно осуществляться в горизонтальном положении на ровной площадке.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
7.3.5. Транспортирование и хранение форм должно производиться в условиях, исключающих их механическое повреждение и повреждение лакокрасочных и консервационных покрытий.
Условия транспортирования и хранения форм устанавливают в зависимости от климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие форм требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом, и условий эксплуатации, предусмотренных эксплуатационной документацией на формы.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации - 12 мес со дня ввода форм в эксплуатацию, но не более 18 мес со дня отгрузки потребителю.
Гарантийный срок эксплуатации для форм, поставляемых на экспорт, - 12 мес со дня ввода форм в эксплуатацию, но не более 24 мес с момента проследования их через государственную границу.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1Рекомендуемое
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ, ВСТРЕЧАЮЩИЕСЯ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ, И ИХ ПОЯСНЕНИЯ
Борт - элемент формы, предназначенный для образования части наружного периметра изделия вне плоскости поддона.
Борт базовый - борт групповой формы, на котором закрепляются формообразующие элементы.
Борт поперечный (торцовый) - борт, расположенный по короткой стороне формы.
Борт продольный - борт, расположенный по длинной стороне формы.
