Страница 9: ВСН 27-76. Технические указания по применению битумных шламов для устройства защитных слоев на автомобильных дорогах (45829)

12.15. Испытания выполняют в соответствии с п. 12.6 - 12.8 настоящего приложения.

Количество воды для смачивания поверхности покрытия перед выполнением каждого единичного замера составляет 150 - 200 мл.

12.16. При расчете коэффициента м следует увеличивать или уменьшать значения показаний прибора в зависимости от температуры воздуха в соответствии с табл. 4.

Таблица 4

Поправка к значению м в зависимости от температуры воздуха

12.17. Пересчет значений м в ?? осуществляют по корреляционному графику (см. рис. 8, прямая 1). Значение ?? на километре для каждой полосы движения вычисляют как среднее арифметическое из значений  на каждом месте замера с указанием среднего квадратического отклонения.

12.18. Значение коэффициента  можно определить также аналогично п. 7.4.1 «Определение коэффициента сцепления колес автомобиля с поверхностью покрытий и контроль шероховатости покрытия» ВСН 93-73 Минтрансстроя.

13. Определение содержания битума и зернового состава минеральной части

Содержание битума методом экстрагирования и зерновой состав минеральной части после экстрагирования битума определяют согласно ГОСТ 12801-67.

14. Определение износа замыкающего слоя на дороге

14.1. Для определения износа замыкающего слоя необходимы: наборные реперы (авторское свидетельство № 486243, приоритет от 17.07.73), машинное масло (любое). Реперы состоят из шайб диаметром 20 - 30 мм и толщиной 0,5 - 1 мм, изготовленных из металла или пластика (рис. 9). Каждая шайба в наборе снабжена определенным числом маркировочных отверстий диаметром 3 - 4 мм. При толщине шайбы 1 мм число шайб в наборе должно соответствовать толщине слоя в миллиметрах.

14.2. Перед закладкой в покрытие собирают из шайб реперы разной толщины в пределах oт 3 до 7 мм. Средняя толщина репера должна быть на 1 - 2 мм больше толщины слоя износа в уплотненном состоянии. Шайбы собирают в такой последовательности, чтобы первая имела одно отверстие, вторая - два отверстия и т.д. Число отверстий у последней шайбы должно быть равно толщине репера в миллиметрах. Шайбы склеивают между собой тонким слоем машинного масла и упаковывают в бумажные или целлофановые пакетики.

14.3. Реперы устанавливают в количестве 2 шт. на поперечнике полосы движения: один на расстоянии 50 - 70 см, а другой на расстоянии 3 - 3,2 м от кромки покрытия.

Реперы устанавливают через каждые 3 - 5 км не менее чем на трех поперечниках на 1 км.

14.4. При установке реперов в процессе укладки замыкающего слоя их втапливают в свежеуложенный слой до упора в обрабатываемое покрытие таким образом, чтобы шайба с одним отверстием была внизу. После подсыхания смеси и ее уплотнения движущимся транспортом лишние шайбы удаляют.

Рис. 9. Наборный репер для определения износа защитного слоя из битумного шлама:

а - схема закладки репера; б - конструкция шайбы;

1 - замыкающий слой (износа) из битумного шлама (сформировавшийся); 2 - одна из шайб репера; 3 - маркировочное отверстие

14.5. При установке реперов в уже сформировавшийся слой вырубают шлямбуром лунку в покрытии на толщину замыкающего слоя и устанавливают репер соответствующей толщины аналогично предыдущему пункту. Края лунки смазывают битумом для сцепления с репером.

14.6. Поперечники с реперами привязывают на местности. В журнале указывают место установки реперов. Через месяц после укладки репера в свежеуложенный слой или после укладки в сформировавшийся слой в журнал записывают число отверстий в верхней шайбе.

14.7. В процессе истирания слоя выступающие над ним шайбы удаляются колесами проходящих автомобилей, а число отверстий обнажившейся шайбы указывает оставшуюся толщину слоя в миллиметрах. Если при отсчете шайба выступает над покрытием, ее удаляют и только тогда производят отсчет.

14.8. За износ слоя принимают скорость его истирания, равную разнице между числом отверстий через год и месяц после укладки шлама.

14.9. Наблюдения ведутся не менее двух лет. Ориентировочно срок службы защитного слоя можно определить через год наблюдений.

15. Определение глубины шероховатости h методом песчаного пятна

15.1. Для определения глубины шероховатости (h) необходимы: металлический штампик диаметром 5 - 6 см и толщиной 1 - 1,5 см для разравнивания песка, снабженный рукояткой; мерный металлический стакан, разделенный внутри перегородкой на две части 5 и 10 см3; мерная линейка 25 см; воздушно-сухая фракция природного песка, размером 0,071 - 0,28 мм.

Для проведения испытания в лабораторных условиях дополнительно необходим мерный стакан емкостью не менее 20 см3 с точностью измерения не менее 1 см3.

15.2. Испытываемая поверхность должна быть сухой.

При испытании в полевых условиях на слоях из шламов типов А и Б используют соответственно 10 и 5 см3 песка. Отмеченное количество песка Vп высыпают конусом на поверхность покрытия и круговыми движениями штампика разравнивают вровень с ней. Замеряют по четырем направлениям диаметр полученного песчаного пятна и вычисляют среднее арифметическое Дср в см. Площадь песчаного пятна находят по формуле

                                                              (18)

В лабораторных условиях испытывают образцы-балочки. Образец помещают на лист бумаги, равномерно рассыпают по его поверхности отмеренный объем песка V1, разравнивая последний поступательными движениями штампика вровень с поверхностью образца. Избыток песка, ссыпавшийся на бумагу, помещают в мерный стакан, замечая его объем V2. В этом случае Vп = V1 - V2, а Sп = 64 см2.

15.3. Глубину шероховатости в мм определяют по формуле

                                                             (19)

За величину глубины шероховатости принимают среднее арифметическое из числа замеров, указанного в п. 12.12 настоящего приложения, в полевых условиях и из результатов испытания трех образцов, в лабораторных условиях.

Приложение 3

Технические требования к компонентам битумных шламов (извлечения из нормативных документов)

Таблица 1

1. Требования к нефтяным дорожным вязким битумам (ГОСТ 22245-76)

Примечания. 1. Для битумов с поверхностно-активными добавками допускают снижение нормы показателя растяжимости при 25 °С на 10 % и увеличение содержания водорастворимых соединений до 0,5 %. Для битумов, вырабатываемых на бакинских нефтеперерабатывающих заводах, допускают увеличение содержания водорастворимых соединений до 0,6 %. 2. Для битумов марок БНД, которым присвоен государственный знак качества, определение показателя по подпункту 6 необходимо проводить по контрольному образцу № 1, кроме марки БНД 200/300, а битум марок БНД 40/60 должен иметь температуру хрупкости не выше минус 12 °С. 3. Нормы по подпункту 3б для битумов марок БНД распространяются только на битум, аттестованный Знаком качества. 4. Показатель по подпункту 7 является факультативным до 01.01.80.

Таблица 2

2. Требования к битумам нефтяным дорожным жидким (ГОСТ 11955-74)

Примечания. 1. Для битумов марки БГ количество испарившегося разжижителя определяется при выдерживании битума в термостате при 60 °С в течение 5 ч или в вакуумтермостате при 100 °С в течение 1 ч.

2. До 01.01.78 допускается изготовление битумов марок МГ-40/70 и МГ-70/130 в виде остаточных продуктов при атмосферно-вакуумной перегонке нефти без добавления присадок и без нормирования показателей по п. 2, 3 и 5.

Таблица 3

3. Требования к каменноугольным маслам (ГОСТ 2770-59)

Таблица 4

4. Требования к дорожным каменноугольным дегтям (ГОСТ 4641-74)