температуре Тс внешней среды
|
Материал трубы |
S мм |
|
|
|
16 |
16 |
|
Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,2% |
При Тс до —20° С без подогрева стыка |
При Tс ниже — 20о С с подогревом стыка до температуры 100— 200° С |
|
Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,2 до 0,28% |
При Тс до —10° С без подогрева стыка |
При Tс ниже —10° С до — 20° С с подогревом стыка до температуры 100— 200° С |
|
|
|
При Тс ниже — 20 оС с подогревом стыка до температуры 250— 300° С |
|
Легированные конструкционые стали |
При Тс до -10° С с подогревом стыка до температуры 200- 250° С |
При Тс ниже —10° С до - 20° С с подогревом стыка до температуры 250 — 350° С |
Сварка трубопроводов из нержавеющей аустенитовой стали типа Х18Н10Т может производиться при отрицательных температурах внешней среды без подогрева и теплозащиты стыка.
121. При сварке с подогревом стыка допускается применять различные источники тепла: газовое пламя, электрические подогреватели, ток высокой частоты и др. Необходимо, чтобы нагрев производился равномерно по всей окружности обоих свариваемых концов труб на длине 50—100 мм от стыка.
Температуру подогрева необходимо периодически замерять контактной термопарой или термокарандашом.
122. При сварке труб многослойными швами «замки» последующих слоев необходимо смещать относительно «замков» предыдущих слоев.
123. Сварка каждого стыка трубопровода из углеродистой стали, как правило, должна выполняться без перерыва до полной заварки всего стыка, кроме перерывов для смены электрода или присадочного прутка.
Многослойную сварку трубопроводов из аустенитных сталей следует вести с перерывами после наложения каждого слоя. Сварку последующего слоя выполнять после остывания предыдущего до температуры не более 100° С.
124. При многослойной сварке остальных трубопроводов и вынужденном перерыве в работе допускается прекращение сварки стыка при заполнении 50—60% его толщины, при этом следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение металла.
125. Сваренный и зачищенный стык трубопровода при толщине стенки, равной и более этой величины, должен иметь клеймо сварщика. Клеймо выбивается на расстоянии 30—50 мм от края шва и не глубже, чем на .
На трубопроводах с толщиной стенки менее клеймо сварщика ставится на специальном кронштейне, который прихватывается к трубе на расстоянии от края стыка.
126. При выполнении работ по сварке труб и сварных деталей высокого давления оформляется соответствующая документация, содержащая:
а) журнал и схему сварочных работ с указанием материалов и условий сварки (марки стали, электродов, температуры окружающего воздуха);
б) список сварщиков, производивших сварку, с указанием номеров и сроков действия их удостоверений;
в) ведомость испытаний контрольных стыков с указанием результатов испытаний, предусмотренных ТУ и чертежами;
г) сертификаты или протоколы испытаний сварочных материалов;
д) заключения по результатам просвечивания сварных швов.
4. Термообработка сварных соединений
127. Сварные узлы и стыки трубопроводов из конструкционных легированных сталей любой толщины (кроме аустенитных), а также из углеродистых сталей при толщине и более должны подвергаться термообработке для снятия напряжений по режиму, установленному предприятием-изготовителем. Допускается местная термообработка с применением способов нагрева, указанных в пункте 121.
5. Контроль сварных соединений
128. Контроль качества сварных соединений включает: пооперационный контроль в процессе сборки и сварки, внешний осмотр сварных соединений, контроль для обнаружения внутренних дефектов (просвечивание гамма-лучами или рентгенографирование и др.), механические испытания контрольных образцов; испытания внутренним давлением на прочность и плотность (см. п. 91 —100); металлографические исследования; химический анализ.
6. Пооперационный контроль
129. Пооперационный контроль включает:
а) проверку качества подготовки кромок и сборки стыков труб и сварных деталей, соответствия формы разделки кромок требованиям чертежа или ТУ;
б) контроль соблюдения технологии сварки, при котором проверяются: режим сварки, порядок наложения швов, зачистка от шлака, тепловой режим (подогрев, охлаждение между проходами).
7. Внешний осмотр
130 Внешнему осмотру после сварки подвергаются все сварные соединения для выявления следующих дефектов.
а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки;
б) наплывов в местах перехода от шва к основному металлу,
в) подрезов в местах перехода от шва к основному металлу,
г) сквозных проплавлений и незаплавленных кратеров;
д) поверхностной пористости.
Внешний осмотр, как правило, выполняется визуально. В необходимых случаях, для уточнения характера и границ распространения дефектов, рекомендуется применять лупу с 4—7-кратным увеличением.
131. Проверка правильности формы и размеров сварных швов на соответствие чертежам производится по ГОСТ 3242—54 1
Контрольному обмеру швов подлежат не менее 5% сваренных стыков
1 Заменены ГОСТ 3242—69
8. Просвечивание сварных соединений
132. Контроль просвечиванием сварных соединений трубопроводов производится по ГОСТ 7512—55 1 с целью установления наличия внутренних дефектов: непроваров, пор, включений, трещин.
133. Просвечиванию должно подвергаться не менее 10% стыков, сваренных каждым сварщиком на данном объекте. При неудовлетворительных результатах просвечивание хотя бы одного стыка из 10% производится просвечивание 25% стыков. Все неповоротные стыки проходят контроль просвечиванием.
При получении неудовлетворительного результата повторного просвечивания производится просвечивание остальных стыков, сваренных этим сварщиком на данном объекте, а сварщик временно от работ отстраняется. Дефектные стыки вырезаются. Сварщик может быть вновь допущен к сварке трубопроводов после получения положительных результатов на просвечивание пробных стыков, но не ранее чем через 10 дней с момента отстранения его от работы.
Дефектные участки стыковки сварных швов, выявленные при просвечивании рентгеновскими или гамма-лучами, должны быть исправлены и вновь просвечены.
134. Сварные соединения трубопроводов с давлением свыше 400 ати просвечиваются при диаметре условного прохода и выше в количестве 100%.
Сварные соединения трубопроводов с диаметром условного прохода и менее просвечиванию не подлежат.
9. Механические испытания
135. Для проверки механических свойств сварных соединений трубопроводов производятся механические испытания образцов вырезанных из контрольных стыков, сваренных каждым сварщиком.
136. Количество контрольных стыков, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний, должно составлять не менее 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков и не менее такого числа, которое позволяет вырезать образцы согласно п. 138.
137. Условия и технология сварки и термообработки контрольных стыков должны соответствовать условиям и технологии сварки и термообработки контролируемых трубопроводов.
138. Из контрольных стыков изготавливаются образцы для механических испытаний, согласно ГОСТ 6996—542:
а) три образца на растяжение;
б) три образца на изгиб;
в) три образца на ударную вязкость (надрез по оси шва).
1 Заменен ГОСТ 7512—69.
2 Заменен ГОСТ 6996—66.
Испытание на ударную вязкость производится для труб с толщиной стенки и более.
139. По требованию комиссии вырезку образцов для механических испытаний и металлографических исследований производить из сварного соединения, контролируемого трубопровода. Б этом случае на место вырезанной части трубопровода вваривается отрезок такой же трубы.
Допускается испытание на растяжение образцов заменять испытанием на растяжение целых стыков в том же количестве.
Испытание на загиб допускается заменять испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 —541.
140. Результаты механических испытаний должны удовлетворять следующим требованиям:
а) предел прочности сварного соединения при растяжении должен быть не ниже нижнего предела прочности основного металла в отожженном состоянии по ГОСТ или ТУ на металл;
б) угол загиба сварного соединения должен быть для углеродистой стали при дуговой сварке независимо от толщины стенки трубы — не ниже 100°, при газовой — не ниже 70°, для аустенитной стали — не ниже 100°, для низколегированной — не ниже 30°;
в) ударная вязкость сварного соединения для углеродистой и низколегированной стали не должна быть ниже 5 кГ-м/см2, для аустенитнои стали — не ниже 7 /кГ-м/см2.
Результаты испытаний отдельных образцов на растяжение и изгиб могут быть на 10%, а на ударную вязкость на 2 кГ-м/см2 ниже установленных, если среднеарифметическое значение результатов испытаний удовлетворяет требованиям.
10. Металлографические исследования
141. Металлографические исследования проводятся для определения наличия, характера расположения, величины и количества внутренних дефектов сварного соединения (трещин в металле шва и в околошовной зоне, непроваров, пор, включений) в исследуемых сечениях.
142. Для проведения металлографических исследований из каждого контрольного стыка труб вырезается один образец. Вырезка образцов и их контроль должны производиться в соответствии с ГОСТ 3242—542 и ГОСТ 5639—65.
Металлографические исследования производятся на образце, вырезанном поперек сварного шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла.
143. Результаты металлографических исследований должны считаться удовлетворительными, если в шве и зоне термического влияния не обнаружены трещины, непровары, поры и включения, указанные в пункте 147.
1 Заменен ГОСТ 6996—66
2 Заменен ГОСТ 3242—69.
11. Повторные испытания
144. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо из видов механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из контрольного стыка того же трубопровода.
Повторные испытания проводятся лишь по тому из видов механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний принимается удвоенное количество образцов.
В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях:
а) сварщик от работы по сварке трубопроводов отстраняется и может быть допущен к сварке трубопроводов только после тренировки и получения положительных результатов испытаний вновь сваренного им пробного стыка;
б) все однотипные стыки, сваренные этим сварщиком на контролируемом трубопроводе, подвергаются тщательному наружному осмотру и 100%-ной проверке одним из физических методов контроля (просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами и др.).
Результаты осмотра и проверки рассматривает комиссия из представителей заказчика и организации, производящей работы. Комиссия принимает решение о возможности допуска партии стыков, сваренных отстраненным сварщиком.
12. Химический анализ
145. Контроль химическим анализом основного и наплавленного металла назначается при экспертизных исследованиях и выполняется в соответствии с ГОСТ 2331—63, ГОСТ 2604—44**, ГОСТ 2788—51**, ГОСТ 3240—56, ГОСТ 9852—611, ГОСТ 635—522.
13. Требования к качеству сварных соединений
146. В сварных швах, выполненных сваркой плавлением, допускаются без исправления следующие дефекты:
а) непровар в корне шва глубиной не более 10% толщины стенки и стыковых швах, выполненных без подкладок;
б) непровар вершины угла в угловых швах, величиной не более 10% катета шва;
в) подрезы в стыковых и угловых швах глубиной до 5% толщины стенки трубы (но не более ) суммарной протяженностью не свыше 30% длины шва;
г) отдельные внутренние включения или поры размером до 15% толщины стенки трубы (но не более трех дефектов) с расстоянием между ними, равным не менее чем трем максимальным размерам дефекта или скопление более мелких включений и пор в количестве не более 5 в 1 см2 площади шва;
1 Заменен ГОСТ 9852—69.
2 ГОСТ 635—52 — отменен.
д) отдельные наружные поры глубиной не более 10% толщины стенки, но не свыше ;
е) смещение кромок по высоте не более 15% толщины стенки, но не свыше ;
ж) неравномерности шва в пределах допуска на размеры швов по ГОСТ 5264—581;
з) в стыковых швах без подкладок проплавы высотой до .
147. В сварных швах не допускается наличия следующих дефектов:
а) трещин любых размеров;
б) непроваров в стыковых швах трубопроводов из низколегированных термоупрочняемых сталей, а также в швах, выполняемых на подкладке, выше допустимых;
в) дефекты, превышающие нормы, установленные в пункте 146 настоящих Правил.
14. Исправление дефектов
148. При исправлении дефектов необходимо применять методы сварки, электроды и присадочные материалы, обеспечивающие качество сварного шва в соответствии с требованиями технической документации.
149. Исправление дефектов сварных соединений необходимо производить по специальному или типовому технологическому процессу под наблюдением мастера или технолога.
150. Сварные швы с дефектами должны предъявляться ОТК до и после их исправления.
151. При исправлении дефектов сваркой плавлением допускается подварка одного и того же дефектного места не более двух раз.
Примечание. В отдельных случаях разрешается третья подварка одного и того же места, но только с разрешения главного инженера.
152. Суммарная длина всех дефектных участков, допускаемых к исправлению посредством повторной сварки, не должна превышать 25% длины шва. За длину исправленного участка принимается первоначально зафиксированная протяженность дефекта. При длине шва менее допускается подваривать шов по всей длине.
