Страница 5: ДСТУ Б В.2.7-143:2007 (ЕN ІSО 15875-2:2003, МОD). СТУ Б В.2.7-143:2007 (ЕN ІSО 15875-2:2003, МОD). Строительные материалы. Трубы из структурированного полиэтилена для холодного, горячего водоснабжения и отопления. Технические условия (44073)

1. Довжина труб у бухтах і на котушках може мати граничне відхилення ± 3 % для труб завдовжки менше 500 м і 1,5 % – для труб завдовжки 500 м і більше. При пакуванні труб використовують засоби згідно з ГОСТ 21650. Розміри бухт і котушок – згідно з ДСТУ Б В.2.7.
2. Труби, що випускаються у відрізках, зв'язують у пакети вагою до 3 т. За згодою з замовником із пакетів допускається формувати блок-пакети вагою до 5 т.
3. Пакети скріплюють не менше ніж у двох місцях на відстані 2 – 2,5 м. Бухти скріплюють не менше ніж в шести місцях.
4. При пакуванні труб у бухти кінці труб повинні бути жорстко закріплені.

8ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

1. Труби належать до 4-го класу небезпеки згідно з ГОСТ 12.1.007. Труби не виділяють у навколишнє середовище токсичних речовин і не виявляють при безпосередньому контакті шкідливої дії на організм людини вибухобезпечні.
2. Труби належать до групи "горючі" згідно з ГОСТ 12.1.044. Температура займання, визначена згідно з ГОСТ 4333, не менше 365 °С.

8.3Безпека технологічного процесу виробництва труб повинна відповідати вимогам ГОСТ 12.3.030, ГОСТ 12.1.004.

8.4Приміщення для виготовлення труб повинні бути забезпечені загальнообмінною припливно-витяжною вентиляцією відповідно до ГОСТ 12.4.021 і СНиП 2.04.05. Робочі місця повинні бути організовані на вимогу ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.061, СНиП 2.04.01. Відносна вологість у робочих приміщеннях повинна бути не нижче 50 %. Водопровід і каналізація повинні відповідати вимогам СНиП 2.04.01, освітлення – СНиП ІІ-4.

8.5Виробничі процеси необхідно виконувати з дотриманням санітарно-гігієнічних вимог ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1005, СН 3223, СН 4088, ДСН 3.3.6.037, ДСН 3.3.6.042 та інших норм і правил, які визначають параметри виробничого середовища.

1. Переміщення, транспортування, завантаження готової продукції проводять згідно з вимогами ГОСТ 12.3.002 і ГОСТ 12.3.009.
2. Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати вимогам ГОСТ 12.1.003 і СН 3223.
3. Рівні вібрації повинні відповідати ГОСТ 12.1.012.
4. Інструктаж з охорони праці працюючих проводять згідно з типовими галузевими матеріалами з охорони та безпеки праці, затвердженими за встановленим порядком.
5. Для охорони навколишнього середовища від забруднень повинен бути організований контроль за дотриманням гранично-допустимих викидів шкідливих речовин в атмосферу згідно з ДСП 201, ГОСТ 17.2.3.02 і СанПиН № 4946.
6. Стічні води повинні відповідати вимогам СНиП 2.04.01.
7. Технічна експлуатація електроустановок повинна здійснюватись згідно з ГОСТ 12.1.018, ГОСТ 12.1.019, НПАОП 0.00-1.29, НПАОП А.01.001, "Правилами устройства электроустановок", та "Правилами безпечної експлуатації електроустановок споживачів".
8. При виробництві труб можливе виділення в повітря летких продуктів термоокислювальної деструкції, каталізаторів процесу зшивання, які містять органічні кислоти, карбонільні сполуки, в тому числі формальдегід і ацетальдегід, окис вуглецю, ксилол, стирол, толуол.
9. При концентрації згаданих речовин у повітрі робочої зони вище дозволеної можливі гострі та хронічні отруєння.

Формальдегід – подразнюючий газ, що має також загальнотоксичну дію, справляє сильну дію на центральну нервову систему.

Пари ацетальдегіду викликають подразнення слизових оболонок верхніх дихальних шляхів, ядуху, різкий кашель, бронхіти, запалення легенів.

Окис вуглецю викликає ядуху внаслідок витіснення кисню з оксигемоглобіну крові, вражає центральну і периферичну нервову систему.

Ксилол – подразнюючий газ, справляє дію на центральну нервову систему, викликає ядуху і запаморочення.

Стирол – подразнюючий газ, що має загальнотоксичну дію, справляє сильну дію на центральну нервову систему, подразнює шкіру та слизові оболонки верхніх дихальних шляхів.

Толуол викликає подразнення слизових оболонок верхніх дихальних шляхів, ядуху, різкий кашель, бронхіти, запалення легенів.

8.15Гранично-допустимі концентрації речовин в повітрі робочої зони згідно з ГОСТ 12.1.005 наведені в таблиці 15.

Таблиця 15

8.16Концентрації речовин у повітрі робочої зони виробничих приміщень визначають такими методами:

формальдегіду – фотоколориметричним методом з гідрохлоридом фенілгідразину в лужному середовищі в присутності феррицианіду калію (МУ № 1986-79);

ацетальдегіду – фотоколориметричним методом з парадиметил-амінобензальдегідом у лужному середовищі (МУ № 2563);

оцтової кислоти – фотоколориметричним методом за реакцією метилового ефіру оцтової кислоти з гідроксиламіном і хлоридом заліза (МУ № 2563);

стиролу, ксилолу, толуолу – методом газоадсорбційної хроматографії з детектором з теплопровідності і попереднім концентруванням на молекулярних ситах 5А (МУ № 1993);

окису вуглецю – методом газоадсорбціонної хроматографії з детектором з теплопровідності і попереднім концентруванням на молекулярних ситах 5А (МУ № 1993 і ГОСТ 12.1.014);

аерозолю поліетилену, сополімерів етилену і пилу – гравіметричним методом за масою полімеру, вловленого з виміряного об’єму повітря з періодичністю не рідше одного разу на квартал (МУ № 4436, ГОСТ 12.1.005).

1. Згідно з правилами захисту від статичної електрики обладнання повинне бути заземлене, відносна вологість у робочих приміщеннях повинна відповідати ГОСТ 12.1.005. Робочі місця повинні бути споряджені гумовими килимками.
2. Працюючі при виготовленні труб із РЕ-Х повинні бути забезпечені спецодягом, респіраторами, захисними окулярами згідно з вимогами ГОСТ 12.4.011; ГОСТ 12.4.028; ГОСТ 12.4.029; ГОСТ 12.4.072; ГОСТ 20010; ГОСТ 27574 і ГОСТ 27575.
3. Гасіння труб проводять вогнегасними сполуками (засобами), двоокисом вуглецю, піною, вогнегасними порошками, розпиленою водою зі змочувачами. Гасити пожежу необхідно в протигазах марки В або киснево-ізолюючих протигазах згідно з ГОСТ 12.4.121 та захисних костюмах за нормативною документацією, затвердженою за встановленим порядком.
4. Труби стійкі до деструкції в атмосферних умовах. Тверді відходи труб після проведення зшивання знешкоджують згідно з затвердженими за встановленим порядком санітарними правилами, які передбачають порядок накопичення, транспортування, знешкодження та поховання промислових відходів.
5. При проведенні випробувань труб за 5.1 з використанням ксилолу, пероксиду, силану і антиоксиданту дотримуються вимог безпеки відповідно до ГОСТ 12.1.007 та ГОСТ 9410.
6. При проведенні зшивання труб спрямованим потоком електронів за 3.1.22 дотримуються вимог безпеки, аналогічних вимогам безпеки при проведенні електронно-променевого зварювання та за ГОСТ 12.3.030, бо трубам не властива наведена радіоактивність.

9ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

9.1Труби приймають партіями за встановленим на підприємстві-виготовлювачі порядком. Партією вважають кількість труб одного номінального зовнішнього діаметра й однієї номінальної товщини стінки, виготовлених з однієї марки і партії вихідної сировини при безперервній роботі на одній технологічній лінії і супроводжених одним документом щодо якості.

Документ щодо якості повинен містити:

• найменування і (або) товарний знак підприємства-виготовлювача;
• номер партії і дату виготовлення (число, місяць, дві останні цифри року);
• умовне позначення труби;
• розмір партії в метрах;
• марку вихідної сировини;
• спосіб зшивання;
• результати випробувань і підтвердження про відповідність якості вимогам даного стандарту.

Розмір партії повинен бути не більше:

• 60000 м – для труб діаметром до 34 мм;
• 20000 м –для труб діаметром 40; 50 мм;
• 10000 м – для труб діаметром 63; 75 мм;
• 5000 м – для труб діаметром 90; 110; 125; 140; 160мм.

9.2Для контролю якості труб за показниками зовнішнього виду поверхні, розмірів, ступеня зшивання, відносного подовження при розриві за нормальної температури та після прогрівання за підвищеної температури, міцності при розтягуванні за нормальної температури та після прогрівання за підвищеної температури відбирають не менше п'яти проб у виді відрізків труб.

Для контролю стійкості труб при постійному внутрішньому тиску за нормальної і підвищеної температурах, модуля пружності при розтягуванні за нормальної і підвищеної температурах, зміни довжини труб після прогрівання відбирають не менше трьох проб у виді відрізків труб на кожну температуру випробування.

Відбір проб проводять рівномірно протягом виробництва методом випадкової вибірки. Орієнтовна довжина однієї проби для випробувань при діаметрах 10-40 мм – не менше 600 мм; 50 мм – не менше 670 мм; 63 мм – не менше 720 мм; 75 мм – не менше 770 мм; 90-110 мм – не менше 880 мм; 125-160 мм – не менше 1000 мм.

9.3Частота контролю показників і відповідні номери пунктів даного стандарту, що регламентують значення цих показників, вказані в таблиці 16.

В залежності від призначення випробування труб розподіляються на приймально-здавальні, періодичні і кваліфікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).

Таблиця 16

1. Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії труб за показниками рядків 1-6, наведеними в таблиці 16.
2. Періодичні випробування труб необхідно проводити в об'ємах і термінах, втановлених показниками рядків 7-14 таблиці 16.
3. Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в об'ємах згідно з таблицею 10.
4. При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним в рядках 1-6 таблиці 16, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці. При отриманні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.
5. При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним в рядках 7-14 таблиці 16, за ним проводять повторний контроль на подвоєнній вибірці труб. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю труб подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії припиняється. Уточнюють технологічний процес, після чого партії труб з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж в трьох наступних партіях.
6. Для проведення випробування труб з метою сертифікації вибирають не менше ніж по одному типорозміру із наступних груп труб за номінальним зовнішнім діаметром (10-63) мм, (63-160) мм.
7. На торці труб у прямих відрізках та в бухтах необхідно щільно насадити заглушки, виготовлені з будь-якого полімерного матеріалу (у т.ч. і вторинної сировини). Товщина стінки заглушки повинна бути не менше 0,5 мм. Допускається здійснювати насадку заглушок по номінальному зовнішньому діаметру труб та по внутрішньому діаметру.

10МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

1. Із кожної проби, відібраної за 9.2, виготовляють зразки для випробувань згідно з вимогами даного розділу.
2. Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб.
3. Зовнішній вид поверхні труб визначають візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням зразків труб з контрольними зразками.
4. Визначення розмірів труб виконується за температури (23 ± 2) °С після їх витримки протягом не менше 2 год за вказаної температури.