9.8 Визначення граничного відхилу ПТР у межах партії деталей та термостабільності виконується на трьох зразках матеріалу, вирізаних із довільного місця з кожного з трьох зразків деталей, відібраних на початку (1 шт), у середині (1 шт) та наприкінці (1 шт) загального часу формування партії деталей.
Визначення ПТР – згідно з ГОСТ 24297 та таблицею 4, визначення термостабільності – згідно з ДСТУ Б В.2.7-73. За результат приймається кожне з отриманих значень.
9.9 Визначають стійкість зварного з'єднання до відривання для муфт і сіделець на відповідність показнику 4 таблиці 5:
а) для з'єднувальної деталі виду "муфта" випробування необхідно проводити на зварених зразках, у яких довжина відрізків труб (патрубків) до торця муфти становить (200 ± 20) мм.
Після зварювання протягом не менше 24 год необхідно зробити розріз зварного з'єднання уздовж осі на дві частини в діаметральному перетині. Після розрізування ширина патрубків, обміряна штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 у зоні торців муфти, не повинна більше ніж на 10 % відрізнятися від номінального діаметра труби, з якої виготовлені патрубки.
Випробування необхідно проводити за температури (23 ± 2) °С. При зазначеній температурі зразки витримують протягом не менше 2 год.
Для випробувань застосовують механізований прес, що забезпечує зближення плит зі швидкістю (100 ± 10) мм/хв. Допускається використання преса зі швидкістю зближення плит (20 ± 2) мм/хв. Підготовлений до випробувань розрізаний зразок установлюють між обтискними плитами преса згідно з рисунком 5. Зближення обтискних плит преса виконується до досягнення відстані між ними, яка дорівнює подвійній товщині стінки труби внаслідок її повного сплющування.
Допускається проведення випробувань із використанням обтискних плит без округлення крайок R20, зазначеного на рисунку 5. У цьому випадку на початку випробування між торцем муфти й торцем затискних губок повинен бути зазор (20 ± 3) мм.
Після зняття навантаження зразок необхідно витягти із преса й оглянути на наявність ознак відривання труби від муфти.
При виявленні ознак відривання необхідно виміряти штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 довжину шва, що відірвався, і довжину закладного нагрівального елемента в зоні зварювання, яка приймається за загальну (первинну) довжину шва.
Для зручності вимірювання штангенциркулем допускається додатково розрізати зразок будь-яким різальним інструментом у поздовжньому й поперечному напрямках.
Результат випробування вважають позитивним, якщо на всіх випробуваних зразках відривання не спостерігалось або якщо відношення обмірюваної довжини шва без ознак відривання до загальної довжини шва становить не менше 40%;
б) для деталей видів "сідельце" і "сідельце для врізання під тиском" випробування на стійкість зварного з'єднання до відривання проводять тільки на зразках зварних з'єднань, отриманих приварюванням сіделець з матеріалу ПЕ 63 (ПЕ 80 або ПЕ 100) відповідно до труб ПЕ 63 (ПЕ 80 або ПЕ 100) з SDR 11 номінальним зовнішнім діаметром згідно з ДСТУ Б В.2.7-151. Довжину відрізка поліетиленової труби (патрубка) приймають рівній довжині корпусу сідельця. Перед випробуванням зразки кондиціонують за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год.
Допускається для спрощення фіксації зразка у затискачах випробувальної машини робити зрізання хвостовика сідельця.
Випробування проводять за температури (23 ± 2) °С на випробувальній машині, що забезпечує зусилля до 100 кН і швидкість деформації (100 ± 10) мм/хв. Випробувальна машина повинна бути укомплектована оснащенням, що забезпечує додаткове навантаження по всій довжині корпусу сідельця за схемою згідно з рисунком 6. Для передачі зусилля всередину поліетиленового патрубка випробовуваного зразка вводять металевий сердечник, зовнішній діаметр якого дорівнює (49,5±2)мм.
Навантаження випробовуваного зразка проводять зі швидкістю (100 ± 10) мм/хв до відривання корпусу сідельця від поліетиленової труби або до деформації деталей вузла з'єднання, внаслідок чого випробне навантаження знижується до нуля. Зразок вважають таким, що витримав випробування, якщо відривання корпусу сідельця від поліетиленової труби не відбулося або якщо поверхня руйнування по замкнутому периметру зварного шва має повністю або частково пластичний характер.
9.10 Визначення стійкості до удару деталей виду "сідельце" проводять на відповідність вимогам показника 5 таблиці 5.
9.10.1 Суть методу полягає в нанесенні удару падаючим вантажем масою (5,0 ± 0,05) кг циліндричної форми з висоти (2 ± 0,01) м по поверхні кришки сідельця з наступним визначенням герметичності збірного зразка. Схема випробування представлена на рисунку 7.
9.10.2 Для проведення випробувань сідельце необхідно приварити посередині поліетиленового патрубка, довжина вільних кінців якого після приварювання сідельця повинна дорівнювати номінальному зовнішньому діаметру труби з похибкою (± 10) мм. Перед випробуванням зразки кондиціонують за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год. Після витримування зварного з'єднання не менше 6 год за температури (23 ± 2) °С у трубі фрезою сідельця виконують свердління, з'єднуючи внутрішні порожнини сідельця й труби.
9.10.3 Випробування необхідно проводити за температури (23 ± 2) °С.
Зібраний зварений зразок необхідно встановити на сталевий сердечник, установлений на твердій опорі; діаметр сердечника повинен відповідати 9.9. Зразок необхідно зафіксувати таким чином, щоб удар падаючим вантажем був спрямований паралельно осі труби, вісь бойка перетиналася з віссю горловини сідельця й удар приходився посередині кришки. Після нанесення першого удару зразок необхідно розвернути на 180°, щоб наступний удар нанести із протилежної сторони.
Після нанесення двох ударів зразок необхідно оглянути на наявність видимих руйнувань. За відсутності видимих руйнувань необхідно зробити випробування на герметичність зразка.
a – підготовлений до випробувань зразок зварного з'єднання; б – установлення зразка для випробувань між обтискними плитами преса; в – зразок після випробувань; 1 труба; 2 – муфта; 3 – обтискна плита
Рисунок 5 – Схема випробувань на стійкість до відривання зварного з'єднання
із застосуванням муфти
Рисунок 6 – Схема випробувань на стійкість зварного з'єднання до відривання з навантаженням при розтягу
Рисунок 7 – Схема випробувань на стійкість до удару
9.10.4 Визначення герметичності (рядок 7 таблиці 5) необхідно проводити при тиску (0,3 ± 0,05) МПа за температури (23 ± 5) °С. Як робоче середовище необхідно використовувати повітря або азот. Апаратура, використовувана для випробування на герметичність, повинна відповідати ГОСТ 24157.
Зразки повинні піддаватись випробувальному тиску поступово протягом (15-60) с від початку навантаження, їх необхідно витримати при цьому тиску не менше 10 хв або до моменту втрати герметичності. Для випробування зразки необхідно занурити у водяну ванну. Порушення герметичності визначається за показниками манометрів або за пухирцями повітря або азоту.
9.10.5 Зразок вважають таким, що витримав випробування, при відсутності видимих руйнувань і розгерметизації.
9.11 Визначення міцності до відриву зварного шва деталей, виготовлених зварюванням встик, та для втулкових деталей проводять на відповідність пункту 6 таблиці 5 на зразках зварного шва, відібраних та виготовлених у кількості згідно з таблицею 11.
9.11.1 При виготовленні вісь зразка-лопатки повинна бути паралельною осі труби, що зварена з деталлю. При виготовленні зразки вирізають таким чином, щоб посередині зразка розташовувався зварний шов. Після цього зі смуг виготовляють випробувальні зразки наступних типів:
а) типу А (згідно з рисунком 8 та таблицею 10) – якщо товщина стінки зразка Е < ;
б) типу В (згідно з рисунком 9 та таблицею 10) – якщо товщина стінки зразка Е ≥ .
При цьому зварний шов повинен розташовуватись у поперечному перерізі в центрі найвужчої частини зразка. При цьому дозволяється обрізати напливи поліетилену зі шва.
Таблиця 10 – Геометричні розміри зразків типів А та В У міліметрах
|
Познака |
Визначення розмірів зразка |
Розміри випробувального зразка типу А |
Розміри випробувального зразка типу В |
|
|
|
|
dn ≤ 160 |
dn> 160 |
|
|
А |
Загальна довжина, не менше |
180 |
180 |
250 |
|
В |
Ширина кінців |
60 ±3 |
80 ±3 |
100 ±3 |
|
С |
Довжина вузького відрізка зразка (шийки) |
Не застосовується |
Не застосовується |
25± 1 |
|
D |
Ширина вузького відрізка зразка (шийки) |
25 ±1 |
||
|
Е |
Радіус |
5 ±0,5 |
10 ±0,5 |
25 ± 1 |
|
G |
Початкова відстань між затискними пристроями |
90 ±5 |
90 ±5 |
165 ±5 |
|
Н |
Товщина зразка |
Товщина стінки деталі |
||
|
І |
Діаметр отворів для кріплення |
20 ±5 |
20 ± 5 |
30 ± 5 |
Рисунок 8 – Випробувальний зразок типу А
Рисунок 9 – Випробувальний зразок типу В
9.11.2 Кількість зразків для випробувань виготовляють згідно з таблицею 11. Один із зразків вирізають з місця, де має місце найбільша неспіввісність між зварними елементами деталі. Інші зразки вирізають рівномірно по окружності деталі.
Таблиця 11 – Кількість зразків для випробування зварного шва
|
Зовнішній номінальний діаметр труби, що зварена з деталлю, dn, mm |
Кількість зразків |
|
dn<90 |
1 |
|
90≤dn<110 |
2 |
|
110≤dn<180 |
4 |
|
180≤dn<315 |
6 |
|
315 ≤dn |
7 |
9.11.3 Випробування необхідно проводити згідно з ГОСТ 11262 за температури (23 ± 2) °С. Перед випробуванням зразки-лопатки кондиціонують згідно з ГОСТ 12423 за температури (23 ± 2) °С не менше 6 год, причому випробування має проводитись не раніше ніж за 24 год після зварювання деталі.
9.11.4 Після виготовлення зразків необхідно обміряти їх товщину товщиноміром та ширину вузької частини (D) стінкоміром згідно з ДСТУ ГОСТ 11358 та штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166.
9.11.5 Розмістити зразок у затискачах розривної машини. Для випробувань застосовують розривні машини, що забезпечують розсування затискачів зі швидкістю (5 ± 1) мм/хв.
9.11.6 Зареєструвати максимальний показник сили, докладений до зразка до його повного розриву, розрахувати межу текучості при розриві, Н/мм2 та відмітити характер розриву – пластичний чи непластичний. До уваги приймаються тільки розриви, що відбулись у зоні зварювання.
9.11.7 Зразок вважають таким, що витримав випробування, якщо поверхня руйнування по замкнутому периметру зварного шва має повністю або частково пластичний характер.
10 ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
10.1 Деталі не відносяться до категорії небезпечних вантажів згідно з ГОСТ 19433 і можуть транспортуватися будь-яким видом транспорту відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту. Сполучні деталі повинні транспортуватись відповідно до вимог ГОСТ 15150, розділ 10, в умовах 5 (ОЖ4).
10.2 Деталі повинні зберігатися відповідно до вимог ГОСТ 15150, розділ 10, в умовах 5 (ОЖ4). Деталі повинні бути захищені від впливу прямих сонячних променів. Умови зберігання повинні виключати можливість механічного ушкодження або деформування сполучних деталей і забруднення їхньої поверхні.
Допускається зберігання деталей у герметичному індивідуальному пакуванні згідно з 6.11 та без тари поштучно в горизонтальному або вертикальному положенні в один ряд і більше, з обов'язковим прокладанням кожного ряду картоном, фанерою та іншими матеріалами. Також сполучні деталі можуть зберігатися в опалюваних приміщеннях в умовах 1(Л) згідно з ГОСТ 15150 на відстані не менше від нагрівальних приладів.
11 ВКАЗІВКИ ЩОДО ЗАСТОСУВАННЯ
11.1 Монтаж деталей між собою та з поліетиленовими трубами необхідно здійснювати згідно з рекомендаціями щодо застосування та інструкцією з монтажу виробника деталей та чинною в Україні нормативною документацією, що затверджена у встановленому порядку, а також згідно з додатком А цього стандарту.
12 ГАРАНТІЇ ВИГОТОВЛЮВАЧА
12.1 Виготовлювач гарантує відповідність деталей вимогам цього стандарту за умов дотримання правил транспортування й зберігання.
12.2 Гарантійний строк зберігання деталей синього кольору – один рік від дати виготовлення, деталей чорного кольору та деталей для механічного з'єднання – два роки від дати виготовлення.
12.3 Прогнозований термін експлуатації – не менше 50 років.
13 ОЦІНКА ВІДПОВІДНОСТІ
13.1 Підтвердження відповідності фасонних виробів (далі за текстом цього розділу – вироби) здійснюється шляхом складання виробником виробів або уповноваженою ним особою декларації відповідності виробів вимогам цього стандарту згідно з вимогами Постанови Кабінету Міністрів України від 20 грудня 2006 р. № 1764 "Про затвердження Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд".
Декларування відповідності виробів здійснюється з використанням модуля А (внутрішній контроль виробництва) із застосуванням таких процедур "Випробування органом оцінки виробів певного типу", "Випробування виробником виробу певного типу" та "Здійснення контролю за виробництвом на підприємстві", зазначених у Технічному регламенті будівельних виробів, будівель і споруд та конкретизованих цим стандартом:
