6.1.2 Властивості композицій поліетилену для виготовлення деталей для терморезисторного зварювання та деталей для зварювання нагрітим інструментом встик повинні відповідати вимогам додатка Д. Виробник матеріалу має надати документ про якість із результатами випробувань матеріалу згідно з цим стандартом, включно із результатами випробувань фізико-механічних властивостей зварного з'єднання деталей та труби, що виготовлені з однієї композиції поліетилену, проведених виробником матеріалу для кожної композиції поліетилену згідно з 9.11.
Не допускається використання: вторинної сировини, композицій поліетилену несерійного виробництва; композицій поліетилену, що не призначені для виготовлення деталей для водопостачання.
Матеріали, що використовуються для виготовлення деталей, згідно з цим стандартом повинні мати дозвіл органів МОЗ України на використання виробів із них у системах господарсько-питного водопостачання. Придатність до транспортування питної води деталей зварних (додаток В) визначається трубами, із сегментів яких ці деталі виготовлені.
6.1.3 Для нанесення поліетиленової оболонки на дроти закладного нагрівального елемента терморезисторних деталей мають бути застосовані композиції поліетилену згідно з 6.1.1 та 6.1.2. Композиції поліетилену деталі й оболонки дроту повинні мати те саме значення мінімальної тривалої Міцності MRS.
6.2Вимоги до компонентів та складових частин деталей
6.2.1 Всі компоненти та складові частини деталей повинні відповідати вимогам національних стандартів України або чинним технічним умовам виробників у разі відсутності відповідного національного стандарту.
Компоненти та складові частини, використані в деталях (включно із гумовими ущільнювачами, мастилами й будь-якими металевими частинами), повинні бути стійкими до впливу внутрішнього і зовнішнього середовища й мати тривалість експлуатації не менше терміну експлуатації труб із поліетилену для водопостачання згідно з ДСТУ Б В.2.7-151 з урахуванням терміну зберігання рідини, що транспортується, робочих умов і середовищ, при яких проводиться монтаж трубопроводів.
Виробник компонентів та складових частин повинен надати результати випробувань деталей, складених з їх застосуванням, на відповідність вимогам цього стандарту.
6.2.2 Матеріал деталі, що контактує з поліетиленовою трубою, не повинен негативно впливати на якість труби або ініціювати виникнення тріщин та (або) концентрацію напруження в її стінці та (або) на її поверхні.
6.2.3 Всі металеві елементи деталей повинні бути захищені від корозії включно із прийняттям заходів із запобігання гальванічній корозії між елементами деталей із різних металів.
6.2.4 Мастила, що застосовуються при складанні деталей, не повинні мати шкідливого впливу на матеріали складових частин деталей і потрапляти на поверхню зони зварювання деталі з трубою або іншою деталлю.
6.3 Загальні характеристики
Деталі та їх технічні характеристики повинні відповідати вимогам цього стандарту, нормативній та конструкторській документації виробника, що затверджена у встановленому порядку, робочим кресленням ливарних форм на вироби, контрольним зразкам-еталонам згідно з додатком Е і виготовлятися за технологічною документацією, затвердженою у встановленому порядку.
6.4 Зовнішній вигляд
6.4.1 Зовнішній вигляд деталей
При розгляді без приладів, що збільшують, внутрішні й зовнішні поверхні деталей повинні бути гладкими і чистими, не мати тріщин, здуттів, раковин чи інших ушкоджень, що погіршують експлуатаційні властивості, та залишків мастила на поверхнях для зварювання.
Складові елементи деталі не повинні мати ознак ушкоджень, подряпин, щербин, міхурів, задирок, сторонніх включень, тріщин або ознак корозії.
Колір деталей з поліетилену повинен бути чорним або синім. Відтінки кольорів не регламентуються.
Колір деталей та їх складових елементів із металу або інших матеріалів (крім поліетилену) не регламентується.
Примітка 1. Деталі синього кольору при наземному застосуванні повинні мати захист від ультрафіолетового випромінювання.
Зовнішній вигляд внутрішньої та зовнішньої поверхонь деталей та їх торців повинен відповідати контрольним зразкам-еталонам згідно з додатком Е. Контроль зовнішнього вигляду поверхні – згідно з 9.5.
6.4.2 Зовнішній вигляд терморезисторного зварного з'єднання в заводських умовах Внутрішня й зовнішня поверхні терморезисторного з'єднання в заводських умовах труб й деталей при перевірці візуально без збільшувальних приладів не повинні мати ознак витікання розплаву поліетилену поза межі деталі, крім індикаторів процесу зварювання, та ознак переміщення ЗНЕ та дротів ЗНЕ.
6.5 Електричні характеристики
6.5.1 Товщина поліетиленової оболонки дроту ЗНЕ деталей для терморезисторного зварювання повинна бути (0,5 ± 0,05) мм.
6.5.2 Визначений при 23 °С номінальний електричний опір деталей для терморезисторного зварювання повинен відповідати нормативній та конструкторській документації виробника, що затверджена у встановленому порядку. Граничні відхили опору деталей для терморезисторного зварювання не повинні перевищувати +10 % від значення номінального електричного опору деталі плюс 0,1 Ом.
Примітка 1. 0,1 Ом – загальноприйнята величина електричного опору контакту деталі для терморезисторного зварювання.
6.5.3 У разі використання при терморезисторному зварюванні електричної напруги більше 25 В мають бути прийняті заходи щодо унеможливлення прямого контакту людини із елементами деталі, що знаходяться під напругою, в процесі всього зварювального циклу згідно з НПАОП 40.1-1.21-98 та нормативною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
6.5.4 Основні види контактів ЗНЕ деталей для терморезисторного зварювання наведені у додатку Ж.
6.6 Фізичні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
Фізичні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик повинні відповідати вимогам, наведеним у таблиці 4.
Таблиця 4 – Фізичні властивості деталей для терморезисторного зварювання
|
Найменування показника |
Значення показника |
Метод контролювання |
|
1. Граничні відхили ПТР деталей, що виготовлені з однієї партії сировини, від значення ПТР партії сировини, з якої деталі виготовлені, %, не більше |
± 20 від значення ПТР партії сировини, з якої деталі виготовлені, визначеного виробником деталей при проведенні вхідного контролю сировини |
Згідно з ГОСТ 24297, 9.1 та 9.8 |
|
2. Термостабільність деталей при 200 °С, хв, не менше |
20 |
Згідно з ДСТУ БВ.2.7-73 |
|
Примітка 1. Показник текучості розплаву деталей та сировини визначається при 190 °С при навантаженні масою протягом 10 хв. Примітка 2. Термостабільність деталей та показник текучості розплаву ПТР деталей визначають на зразках матеріалу деталей, вирізаних із будь-якого місця корпусу деталей (крім місця розташування ЗНЕ). |
6.7 Механічні властивості деталей для терморезисторного зварювання, втулкового зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
6.7.1 Механічні властивості деталей для терморезисторного зварювання, втулкового зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик повинні відповідати наведеним у таблиці 5.
Випробування деталей згідно з таблицею 5 мають виконуватись із використанням відрізків труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-151, зварених із деталями з урахуванням технічної інструкції (рекомендацій) виробника та згідно з нормативною та технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
Таблиця 5 – Механічні властивості деталей
|
Найменування показника |
Значення показника для деталей із |
Метод випробування |
||
|
|
ПЕ 63 |
ПЕ 80 |
ПЕ 100 |
|
|
1. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20 °С, год, не менше |
100 |
100 |
100 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
|
(при початковій напрузі в стінці деталі): |
|
||
|
|
8,0 |
10,0 МПа |
12,4 МПа |
|
|
2. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80 °С, год, не менше |
165 |
165 |
165 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
|
(при початковій напрузі в стінці деталі): |
|
||
|
|
3,5 |
4,5 МПа |
5,4 МПа |
|
|
3. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80 °С, год, не менше |
1000 |
1000 |
1000 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
|
(при початковій напрузі в стінці деталі): |
|
||
|
|
3,2 |
4,0 МПа |
5,0 МПа |
|
|
4. Стійкість до відривання зварного з'єднання деталей для терморезисторного зварювання: а) виду "муфта"
б) видів "сідельце" і "сідельце для врізання під тиском" |
Не менше 40 % відносної довжини зварного шва, що не піддавався відриванню
Відрив сідельця від корпусу деталі не відбувся або відбувся частково з перевагою пластичного характеру руйнування зварного з'єднання |
Згідно з 9.9 |
||
|
5. Стійкість до удару деталей видів "сідельце" та "сідельце для врізання під тиском" при температурі (0 ± 2) °С |
Збереження герметичності при тиску 0,6 МПа після випробування падаючим вантажем |
Згідно з 9.10 |
||
|
6. Стійкість до розтягу зварного з'єднання встик деталей із втулковим кінцем (руйнівний тест) |
Пластична деформація (подовження) зразка зі зварним швом при розтягу до руйнування. Відсутність крихкого розлому зразка. |
Згідно з 9. 11 |
||
|
7. Герметичність деталі виду "сідельце для врізання під тиском" при тиску 0,3 МПа |
Без ознак втрати герметичності |
Згідно з 9.10.4 |
6.7.2 Якщо при випробуванні згідно з рядком 2 таблиці 5 відбувся розрив зразка, що мав непластичний характер (крихкий розлом), раніше ніж через 165 год – зразок вважається таким, що випробування не витримав.
Якщо протягом 165 год від початку випробування руйнування зразка має пластичний характер, допускається проводити повторне випробування при зменшеній величині випробувального тиску на час, що відповідає мінімальному часу до руйнування для визначеного тиску і визначається з лінійного графіка напруга/час, накресленого по точках, наведених у таблиці 6. Зразки, що при проведенні повторного випробування не виявили ознак руйнування протягом мінімального часу до руйнування згідно з таблицею 6, вважаються такими, що відповідають цьому стандарту.
Таблиця 6 – Параметри повторного випробування деталей щодо дії внутрішнього гідростатичного тиску при 80 °С
|
ПЕ 63 |
ПЕ 80 |
ПЕ 100 |
|||
|
Напруження в стінці труби, МПа |
Тривалість випробування, год |
Напруження в стінці труби, МПа |
Тривалість випробування, год |
Напруження в стінці труби, МПа |
Тривалість випробування, год |
|
3,5 |
165 |
4,5 |
165 |
5,4 |
165 |
|
3,4 |
295 |
4,4 |
233 |
5,3 |
256 |
|
3,3 |
538 |
4,3 |
331 |
5,2 |
399 |
|
3,2 |
1000 |
4,2 |
474 |
5,1 |
629 |
|
- |
- |
4,1 |
685 |
5,0 |
1000 |
|
- |
- |
4,0 |
1000 |
- |
- |
6.8 Вимоги до деталей для механічного з'єднання
Випробування деталей для механічного з'єднання повинні проводитись із використанням відрізків труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-151, що з'єднані з деталями з урахуванням технічної інструкції (рекомендацій) виробника та згідно з нормативною та технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку. Деталі для механічного з'єднання повинні відповідати характеристикам, наведеним у таблиці 7.
Примітка. Методи випробувань деталей для механічного з'єднання застосовні лише для виробів із номінальним діаметром не більше .
Таблиця 7
|
Найменування показника |
Значення показника |
Метод контролювання |
|
1. Герметичність з'єднань деталей під дією постійного внутрішнього тиску (1,5х PN) труби, до якої приєднано деталь |
Відсутність протікань протягом однієї години |
Згідно з ГОСТ24157 за схемою "вода-повітря" (без заповнення ванни водою) |
|
2. Герметичність з'єднань деталей з трубами під дією постійного зовнішнього тиску (0,8 ± 0,1) бар, год, не менше1) |
1 Без візуальних ознак втрати герметичності |
Згідно з додатком И |
|
3. Стійкість з'єднань деталей з трубами до дії постійного повздовжнього розтягу, год, не менше2) |
1 Без візуальних ознак повздовжньої деформації чи відокремлення деталі від труби та без втрати герметичності з'єднань після зняття навантаження3) |
Згідно з ГОСТ 11262 |
|
1) Цей показник є факультативним до 01 січня 2014 року. 2) Значення сили поздовжнього розтягу, Н, визначається за формулою F=1,5 MRS π(dn-em)em, (2) де MRS – мінімальна тривала міцність матеріалу труби згідно з ДСТУ Б В. 2. 7-151, МПа; dn – номінальний зовнішній діаметр труби згідно з ДСТУ Б В. 2. 7-; еm – середня товщина стінки труби згідно з ДСТУ Б В. 2. 7-. 3) Після зняття навантаження поздовжнього розтягу з'єднання деталей з трубами повинні відповідати вимогам до герметичності згідно з рядком 2 таблиці 7 протягом не менше 15 хв. |
