2) толщина S стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле
S=0,009(D + 1200),
где D - минимальный внутренний диаметр, мм;
3) отношение номинальной толщины к номинальному внутреннему радиусу обечайки или к наименьшему радиусу кривизны днища превышает 0,05 при температуре эксплуатации выше 0°С и 0,02 при температуре эксплуатации ниже 0°С;
4) они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;
5) днища независимо от толщины, изготовленные холодной штамповкой или холодным фланжированием;
6) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) в горячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700°С.
4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированного, хромомолибденового, хромомолибденованадиевого типа, мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.
4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса устанавливается НД.
4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться термообработке.
4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850°С, термическая обработка не требуется.
Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по НД.
4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должен быть обеспечен равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной организацией.
При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной организацией.
4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки. Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд (элемент).
4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям НД.
4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20мм при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами.
4.5. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Общие требования
4.5.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее качество и надежность в эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделия и сварку и указываются в конструкторской документации сосудов.
4.5.2. Для установления методов и объема контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по таблице 5.
В тех случаях, когда в таблице 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.
Таблица 5
Группа сосуда |
Расчетное давление, МПа (кгс/см2) |
Температура стенки,°С |
Характер рабочей среды |
1 |
Свыше 0,07 (0,7) |
Независимо |
Взрывоопасная, или пожароопасная, или 1,2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007 |
2 |
До 2,5 (25) |
Ниже минус 70, выше 400 |
Любая за исключением указанной для 1-й группы сосудов |
|
Свыше 2,5 (25) до 4 (40) |
Ниже минус 70, выше 200 |
|
|
Свыше 4 (40) до 5 (50) |
Ниже минус 40, выше 200 |
|
|
Свыше 5 (50) |
Независимо |
|
3 |
До 1,6 (16) |
От минус 70 до минус 20, от 200 до 400 |
Любая ,за исключением указанной для 1-й группы сосудов |
|
Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) |
От минус 70 до 400 |
|
|
Свыше 2,5 (25) до 4 (40) |
От минус 70 до 200 |
|
|
Свыше 4 (40) до 5 (50) |
От минус 40 до 200 |
|
4 |
До 1,6 (16) |
От минус 20 до 200 |
|
4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.
4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
1) соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям НД;
2) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;
3) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:
- визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины);
стилоскопирование;
измерение твердости;
гидравлические испытания;
пневматические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ предприятия-изготовителя в объеме предусмотренном НД.
4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.
Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами должен проводиться предприятиями и организациями, имеющими разрешение органов Госнадзорохрантруда на выполнение этих работ.
4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.
4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с органами Госнадзорохрантруда.
4.5.9. В процессе производства работ персоналом предприятия-производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организацией) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в НД.
4.5.10. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т. д.).
4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическую проверку в соответствии с требованиями НД Госстандарта Украины.
4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.
4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госнадзорохрантруда в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД на изделие и сварку.
4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.
4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов должны заноситься в паспорт сосуда.
Визуальный и измерительный контроль
4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:
1) трещин всех видов и направлений;
2) свищей и пористости наружной поверхности шва;
3) подрезов;
4) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
5) смещений и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
6) непрямолинейностей соединяемых элементов;
7) несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации.
4.5.18. Перед визуальным контролем поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20мм (при электрошлаковой сварке) в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
4.5.19. Визуальный контроль и измерения сварных соединений должны проводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности контроля сварного соединения с двух сторон, он должен проводиться в порядке, предусмотренном автором проекта.
Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
4.5.20. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия проводятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестованные в установленном порядке.
4.5.22. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений должны проводиться в соответствии с требованиями НД.
4.5.23. Метод контроля (радиографический контроль, ультразвуковая дефектоскопия, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.
4.5.24. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 % независимо от группы сосуда.
4.5.25. Объем контроля радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в табл. 6.
Таблица 6
Группа сосудов (см. табл. 5) |
Длина контролируемого участка швов в % от длины каждого шва |
1 |
100 |
2 |
100 |
3 |
Не менее 50 |
4 |
Не менее 25 |