домовленістю між замовником та постачальником).

Примітка. Витрату арматурної сталі визначають за кресленнями виробів-представників з урахуванням відходів, що приймаються за 5.9 і 5.10.

5.4 Усереднена маса металу, що розміщується на 1 м2 площі складу, т:

- сталь у мотках (бухтах) 1,2;

- сталь у прутках та сортовий прокат 3,2;

- штабова сталь 2,1;

- листова сталь 3,0;

- сітки у рулонах 0,4;

- бухти у бункерах 3,0.

5.5 Коефіцієнт використання площі складу при зберіганні арматурної сталі на стелажах та у закритих складах місткістю:

- до 500 т 3;

- більше 500т 2.

Примітка. При розрахунку коефіцієнтів не ураховують площі під під'їздні колії та фронт розвантаження.

5.6 Запас готових арматурних виробів у цеху приймають до 8 год.

5.7 Запас товарних арматурних виробів на складі приймають до 4 діб.

5.8 Усереднена маса арматурних виробів, що розміщується на 1м2 площі при зберіганні у цеху (з урахуванням проходів), кг:

- зі сталі діаметром до 12 мм 10;

- те саме від 14 до 22 мм 50;

- " - від 25 до 40 мм 150.

ДБН А.3.1-8-96 C.6

5.9 Максимальні відходи арматурної сталі класів, відсотки:

- А-І, А-ІІ, А-ІІІ, Ат-Шс 2;

- Ат-IV с, Вр-І, A-IV, A-V, A-VI 3;

- Ат-IV, Ат-IVK, Ат-V, Ат-Vcк, Ат-VI, Ат-VІк, Ат-VII, Ат-VIII 6;

- В-П, Вр-IІ, канати 7.

5.10 Максимальні відходи сталі листової (у відсотках) для закладних елементів з використанням:

- штаби 2;

- листа 5.

5.11 На складі арматурної сталі може зберігатися резервний парк форм. Норму зберігання приймають 0,7 т/м2. Коефіцієнт збільшення площі зберігання на проходи складає 1,5.

5.12 Вибір обладнання арматурних цехів проводять відповідно до розрахунків за групами однотипних арматурних елементів, що визначаються залізобетонними виробами-представниками або виробами товарної арматури, а також паспортними даними обладнання.

Обладнання рекомендується компонувати у технологічній послідовності виконання арматурних робіт та без таких, що перехрещуються, або зустрічних виробничих потоків.

5.13 При розміщенні арматурного цеху у блоці з формувальними прогонами їх ізолюють шляхом улаштування перегородок.

5.14 Склад готових арматурних виробів розміщують поблизу постів підготування форм формувальних ліній.

5.15 Організація технологічних процесів зварювання повинна відповідати вимогам правил улаштування електроустановок (ПУЕ), а також повинні бути прийняті заходи щодо локалізації небезпечних та шкідливих виробничих факторів.

5.16 Для збирання та видалення пилу, окалини і газів обладнання для виготовлення арматурних виробів повинно бути приєднане до аспіраційної системи.

5.17 Стаціонарне робоче місце для електродугового зварування у приміщенні повинно бути обладнане місцевою витяжною вентиляцією (бічною або нижньою).

5.18 Для видалення з повітря робочих зон шкідливих речовин і зварювальних аерозолей необхідно передбачати його вентилювання.

5.19 Бухтотримачі і установка для перемотування дроту повинні бути огороджені по периметру сітчастими металевими захисними засобами заввишки не менше 1,8 м з дверима завширшки не менше 0,7 м, зблокованими з приводом верстата так, щоб з відчиненими чи нещільно зачиненими дверима привод автоматично вимикався.

5.20 Робочі місця електрозварювальників повинні бути огороджені щитами або ширмами заввишки не менше 1,8 м.

ДБН А.3.1-8-96 С.7

6 БЕТОНОЗМІШУВАЛЬНІ ТА РОЗЧИНОЗМІШУВАЛЬНІ ЦЕХИ

(ВІДДІЛЕННЯ, УСТАНОВКИ)

6.1 Мінімальна рекомендована кількість відсіків для компонентів бетонної суміші в одній секції бетонозмішувального цеху, шт.:

а) щебінь, гравій з максимальним розміром зерен, мм:

80 4;

40 3;

20 2;

10 1;

б) пісок, золошлакова суміш 2;

в) цемент 2;

г) зола-винесення 1.

Примітка 1. При використанні спеціальних видів піску і заповнювачів кількість відсіків визначають відповідно до потреб у цих матеріалах.

Примітка 2. У випадку використання цементів різних марок і видів кількість відсіків визначають залежно від конкретних умов виробництва, що установлені завданням на проектування.

6.2 Рекомендований запас матеріалів у витратних ємкостях (бункерах та ін.), год:

- заповнювачів 1-2;

- цементу, золи-винесення 2-3;

- розчину приготованих добавок 4-5.

6.3 Максимально допустима висота вільного падіння бетонних сумішей під час видавання у транспортні ємкості, м:

- на щільних заповнювачах до 2;

- на пористих заповнювачах до 1,5.

6.4 Кут нахилу стрічкових конвеєрів з гладкою стрічкою для подавання бетонних сумішей, рад. (°):

- рухливих до 0,174 (10);

- жорстких до 0,262 (15).

Примітка. Суміші з ОК більше 6 см не рекомендується транспортувати стрічковими конвеєрами.

6.5 Найменший кут нахилу до горизонту течок та стінок бункерів для бетонної суміші приймають 1,047 рад. (60°).

6.6 Коефіцієнт виходу сумішей (у щільному тілі):

- бетонних важких та легких (для конструкційного бетону) 0,67;

- бетонних легких (для конструкційно-теплоізоляційного бетону) 0,75;

- розчинних 0,80.

6.7 Розрахункова кількість замісів під час приготування (з автоматизованим дозуванням) бетонних та розчинних сумішей на щільних заповнювачах, замісів за годину:

а) у змішувачах примусової дії бетонних сумішей (жорстких і рухливих) 35;

б) у гравітаційних змішувачах:

ДБН А.3.1-8-96 С.8

- з об'ємом готового замісу 500 л і менше бетонної суміші рухливістю марки (осідання конуса, см):

Рб1(1-4) 25;

Рб2 (5-9) 27;

Рб3 - Рб5 (10 та більше) 30;

- з об'ємом готового замісу більше 500 л бетонної суміші рухливістю марки (осідання конуса, см):

Рб1 (1-4) 20;

Рб2 (5-9) 22;

Рб3 - Рб5 (10 та більше) 25;

в) розчинної суміші 25.

6.8 Розрахункова кількість замісів на годину під час приготування (з автоматичним дозуванням) у змішувачах примусової дії легких бетонних сумішей з густиною бетону у висушеному стані, кг/м3:

- понад 1700 20;

- від 1400 до 1700 17;

- від 1000 до 1400 15;

- 1 000 та менше 13.

6.9 Годинний коефіцієнт нерівномірності видавання товарної бетонної суміші рекомендується приймати 0,8.

6.10 Продуктивність бетоно- і розчинозмішувальних цехів (відділень, дільниць) визначають за максимальною годинною потребою у суміші з урахуванням добового коефіцієнта нерівномірності її видавання, який рекомендується приймати від 0,5 до 0,8.

6.11 Для приготування фактурних (опоряджувальних) бетонних сумішей передбачають спеціальні відділення або змішувачі з доставленням сумішей до формувальних ліній у спеціалізованих транспортних засобах, що не допускають їх забруднення або змішання.

6.12 Обладнання, яке транспортує матеріали, що пилять, повинно бути герметичним та зблокованим з аспіраційними системами.

6.13 Керування усіма процесами повинно бути дистанційним з пульта, що розміщується в герметичній кабіні з природним освітленням та припливно-витяжною вентиляцією.

6.14 Площадки для обслуговування бетонозмішувачів повинні бути установлені на віброізолюючих прокладках.

6.15 У бетонозмішувачах з верхнім розташуванням приводу повинні бути стаціонарні металеві площадки з драбинами для обслуговування приводу.

6.16 Ширина проходу між бетонозмішувачами та будівельними конструкціями повинна бути не менше 1,2м.

7 ФОРМУВАЛЬНІ ЦЕХИ

7.1 Загальні вимоги

7.1.1 Максимальна кількість проміжних перевантажень бетонної суміші під час подавання її на пости формування від змішувача і до укладання у форму (без урахування вивантаження з бетонозмішувача і укладання у форму), шт:

- холодна суміш на щільних заповнювачах 3;

- холодна суміш на пористих заповнювачах 2;

- розігріта (незалежно від виду) суміш 2.

ДБН А.3.1-8-96 C.9

7.1.2 Запас у формувальному цеху (прогоні, на лінії) арматурних і столярних виробів, утеплювача та опоряджувальних матеріалів приймають на 4 години його роботи.

7.1.3 Максимальна швидкість стрічки конвеєра та стрічок живильників укладачів під час подавання і укладання бетонної суміші повинна бути не більше 1 м/с.

7.1.4 Тривалість витримування розпалублених виробів після закінчення теплової обробки (ТО) у цеху в холодний період року перед вивантажуванням у відкритий склад повинна бути не менше 6 год, перепад температур між поверхнею виробу і навколишнім середовищем не повинен перевищувати 40°С.

7.1.5 Обсяг (у бетоні) виробів, м3, що приходиться на 1 м2 площі в період їх остигання і витримування у цеху, при зберіганні

а) у горизонтальному положенні:

- ребристі панелі 0,35;

- пустотні панелі 1,0;

- лінійні елементи скадної форми 0,6.

б) у вертикальному положенні - панелі у касетах (з урахуванням площі, яку займають стелажі), при ширині і висоті панелей, м:

- до 3 1,2;

- більше 3 1,5.

7.1.6 Резервна кількість форм, відсотки:

- індивідуальних 5;

- переналагоджуваних та

переоснащуваних 7.

7.1.7 Площа для складування форм і оснастки на кожні 100 т форм, що перебувають в експлуатації, приймають 20 м2, а для підприємств ВПД - 30 м2.

7.1.8 Площа для поточного ремонту і переоснащення форм на кожні 100 т форм, що перебувають в експлуатації, приймають 30 м2, а для підприємств ВПД - 100 м2.

7.1.9 Відходи і втрати бетонної суміші під час її транспортування та формування виробів становлять 1,5, у тому числі відходи, що утилізуються - 1,0 та безповоротні втрати - 0,5 %.

7.1.10 Витрата мастила на 1 м2 розгорнутої поверхні форм і касет приймають 0,3 кг.

7.1.11 Кількість виробів, що підлягають ремонту, приймають у обсязі 5 % від загального випуску.

7.1.12 Обсяг некондиційних виробів, що підлягає утилізації, приймають 1,0 % від загального випуску.

7.1.13 Розрахункова усереднена температура електронагрівання арматури (для визначення витрат електроенергії), К (°С):

- стержневої 673 (400);

- дротяної 623 (350).

7.1.14 Кількість видів опорядження огороджувальних конструцій на підприємствах ВПД річною потужністю, тис.м2 загальної площі:

- до 100 не менше 2;

- більше 100 те саме 4.

7.1.15 При компонуванні технологічних ліній не рекомендуються зустрічні виробничі потоки або такі, що перехрещуються. Кількість перевантажень бетонної суміші, арматурних виробів, форм, готових виробів і т. ін., а також відстані їх транспортування приймають мінімальними.

ДБН А.3.1-8-96 С.10

7.1.16 При розміщенні у одному прогоні двох технологічних ліній, їх рекомендується обслуговувати тими самими вантажопідйомними пристроями.

7.1.17 Віброплощадка повинна бути обладнана упорами, що виключають можливість зміщення форми з віброплощадки, пристроями для закріплення форм на віброплощадці з метою підвищення ефективності ущільнення суміші та зниження рівня шуму.

7.1.18 Вібраційне обладнання повинно оснащуватися звукоізолюючими пристроями.

7.1.19 Віброплощадка повинна бути ізольована від фундаментів споруди віброгасильними пристроями (пружинними, гумовими, пневматичними).

7.1.20 Керування формувальним обладнанням повинно бути дистанційним з розміщенням пультів керування у безпосередній близькості до постів формування у звукоізолюючих кабінах, що відповідають вимогам ГОСТ 12.2.098.

7.1.21 На лініях виготовлення попередньо напружених виробів з натяганням арматури електротермічним способом необхідно передбачати захисні козирки біля упорів силових форм.

7.1.22 На лініях виготовлення попередньо напружених виробів з натяганням арматури механічним способом необхідно передбачати щити на торцях форм (стендів) і захисні засоби гідродомкратів заввишки не менше 1,8 м.

7.1.23 Висота складування резервних форм у цеху не повинна перевищувати 2,5 м.

7.1.24 На технологічних лініях виготовлення тришарових виробів слід передбачати пости розкроювання і складування утеплювача з урахуванням дотримання вимог протипожежних норм.

7.2 Агрегатно-потокові, напівконвеєрні та конвеєрні технологічні лінії

7.2.1 Ритм роботи технологічної лінії (таблиця 7.1) визначають за найбільш завантаженим постом фомування з розробленням циклограми роботи на ньому або роботи іншого основного обладнання, яке визначає (задає) ритм.

Таблиця 7.1 - Орієнтовні ритми роботи (цикли формування) агрегатно-потокових, напівконвеєрних та конвеєрних технологічних ліній У хвилинах

Характеристика виробу, що формується

Тривалість ритму роботи ліній при довжині виробу, м

до 6

більше 6

та об'ємі бетону в одному формуванні, м3

до 1,5

1,5-3,5

до 3,5

3,5-5

1 Одношаровий, нескладної конфігурації

8-12

12-15

15-20

20-25

2 Одношаровий, складної конфігурації, ребристий, декілька виробів у одній формі

10-15

15-20

20-28

28-35

3 Багатошаровий, великогабаритний складного профілю або офактурений

18-25

25-30

30-35

35-40

Примітка. Тривалість ритму роботи лінії визначена за умови виконання усіх формувальних операцій на одному посту (одній віброплощадці)

7.2.2 Якщо формувальні операції розподілені на декількох постах, то ритм роботи лінії визначають за найбільш завантаженим постом.

7.2.3 Кількість постів на лінії (розпалублення виробів, підготування форм, укладання личкувальної плитки, розкроювання утеплювача, армування, формування, доведення та витримування виробів перед тепловою обробкою) визначають, виходячи із загальної тривалості циклу всіх операцій, які виконуються машинами, та раціонально підібраним складом бригади робітників.