3.25. Допускается повышение верхнего предела временного сопротивления разрыву (вне зависимости от назначения проволоки):

до 110 кгс/мм2 - для проволоки диаметром более марок:

Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП89);

Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП75);

Св-06Х25Н12ТЮ и СВ-08Х25Н13БТЮ (ЭП389);

до 115 кгс/мм2 - для проволоки диаметром более марок:

Св-10Х16Н25АМ6 (ЭИ395);

Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ981А);

Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15;

до 135 кгс/мм2 - для проволоки диаметром марок:

Св-08Х20Н9Г7Т;

Св-08Х21Н10Г6;

Св-10Х16Н25АМ6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 145 кгс/мм2 - для проволоки диаметром менее марок:

Св-08Х20Н9Г7Т;

Св-10Х16Н25АМ6;

Св-08Х21Н10Г6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 180 кгс/мм2-марок проволоки диаметром и менее марок:

Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15.

3.26. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требованию потребителя проволока изготавливается с улучшенной поверхностью. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру.

3.24-3.26. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.27. На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических, смазок, за исключением: следов мыльной смазки без графита и серы.

3.28. Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, СВ-08ХГ2С, СВ-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА и Св-08Х3Г2СМ должна изготовляться с омедненной поверхностью или неомедненной. На поверхности неомедненной проволоки допускается наличие следов мыльной смазки массой до 0,05% от массы проволоки. Вид поверхности проволоки устанавливается в заказе. Если в заказе не установлен вид поверхности, вид поверхности проволоки устанавливает изготовитель.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

3.29. С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС и Св-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается покрывать сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо растворимой в бензине.

3.30. Высоколегированная проволока должна поставляться в травленом и отбеленном состоянии или после термической обработки в инертной атмосфере со светлой, светло-матовой или серой поверхностью, без всяких следов смазки.

3.3.1. Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

4.2. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки, (катушки, кассеты) проволоки.

4.3. Диаметр проволоки измеряют с точностью до в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии не менее друг от друга.

4.4. Пробы для химического состава отбирают по ГОСТ 7565 при выплавке стали и при необходимости в проволоке.

Для проверки химического состава проволоки от каждой партии отбирают 0,5% мотков (катушек, кассет), но не менее двух мотков (катушек, кассет). Образцы для анализа должны быть взяты от обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков, на расстоянии не менее друг от друга каждой контролируемой катушки (кассеты).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.5. Для проверки временного сопротивления разрыву проволоки от каждой партии отбирают 2 % мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кассет). Образцы для испытания должны быть взяты из двух участков каждого контролируемого мотка (катушки, кассеты) на расстоянии не менее друг от друга.

4.6. Содержание ферритной фазы проверяют при выплавке стали или в проволоке.

Для проверки содержания α-фазы при выплавке стали из каждого ковша отбирают пробу жидкого металла в процессе его разливки.

Для проверки содержания α-фазы в проволоке от каждой партии отбирают 3% мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кассет). Образцы для проверки должны быть отобраны с обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков каждой контролируемой катушки (кассеты) на расстоянии не менее друг от друга.

Методика определения содержания α-фазы приведена в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.6а. Для проверки наличия следов мыльной смазки на поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек), но не менее трех мотков (катушек). Методика определения массы следов мыльной смазки на поверхности проволоки приведена в приложении 2.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

4.7. Химический состав определяют по ГОСТ 12344-ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 22536.0-ГОСТ 22536.12 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.

4.8. Содержание азота определяют по методике предприятия-изготовителя металла.

Содержание азота в нелегированной стали определяют по ГОСТ 12359.

4.6-4.8. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.9. Испытания проволоки на растяжение для определения временного сопротивления разрыву проводят по ГОСТ 10446.

4.10. При проверке химического состава проволоки в соответствии с требованиями табл. 2, пп. 3.7, 3.9-3.13. и 3.16 обязательному определению подлежит фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок, не указанных в п.3.16, а также фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке.

Результаты указанного определения указываются в документе о качестве.

Определение содержания азота в низкоуглеродистой проволоке и мышьяка в низкоуглеродистой и легированной проволоке, а также остаточного содержания алюминия, молибдена, титана и ванадия в легированной проволоке и меди во всех марках допускается не производить, если технология выплавки стали гарантирует содержание перечисленных элементов в пределах норм, установленных настоящим стандартом.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых из той же контрольной партии проволоки.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний предприятие-изготовитель может произвести пересортировку партии проволоки путем проведения испытаний по тем же показателям каждого мотка (катушки, кассеты) с последующей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавших испытания.

4.12. Для контрольной проверки потребителем качества проволоки и соответствия ее требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, указанные выше.

5.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по периметру мотка.

5.2. Мотки проволоки одной партии допускается связывать в бухты. Масса одного мотка или бухты не должна превышать . По согласованию с потребителем допускается масса мотков или бухт более .

5.3. На каждый моток (бухту, катушку, кассету) проволоки крепят металлический ярлык, на котором должны быть указаны:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение проволоки;

в) номер партии;

г) клеймо технического контроля.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.4. Каждый моток (бухта, катушка) проволоки, диаметром и менее должен быть обернут слоем бумаги и упакован в плотный деревянный ящик по ГОСТ 18617 или другую тару (металлическую, картонную, пластмассовую), по нормативно-технической документации.

Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром свыше должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки, нетканых материалов или ткани из химических волокон.

При механизированной упаковке каждый моток проволоки должен быть обернут слоем кабельной крепированной бумаги по ГОСТ 10396 или бумаги марки КМВ-170 или другой крепированной бумаги равноценной по защитным свойствам или полимерной пленки с одновременным фиксированием упаковки проволокой по ГОСТ 3282 или другой проволокой.

В качестве упаковочных материалов применяют:

бумагу парафинированную по ГОСТ 9569 (допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828 или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии);

пленку полимерную по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 или другую полимерную пленку;

тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту из отходов текстильной промышленности или ткани из химических волокон по нормативно-технической документации.

Допускается упаковывать проволоку в полиэтиленовую пленку, а высоколегированную проволоку - в нетканые материалы и ткани из химических волокон без бумажного подслоя.

Вид упаковки проволоки, изготовляемой на крупногабаритных катушках, в мотках и бухтах повышенной массы устанавливается по согласованию потребителя с изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

5.5. На каждый упакованный моток (бухту катушку) поверх упаковки крепят металлический ярлык, содержащий данные, приведенные в п. 5.3.

Примечание. При упаковке проволоки в жесткую тару допускается замена металлического ярлыка бумажной этикеткой, наклеиваемой на тару и содержащей аналогичные данные.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.6. Каждая партия проволоки должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие проволоки требованиям настоящего стандарта.

В сертификате указывают:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение проволоки;

в) номер плавки и партии;

г) состояние поверхности проволоки;

д) химический состав в процентах, включая:

фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16;

фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке;

е) содержание ферритной фазы в пробе в процентах;

ж) результаты испытаний на растяжение;

з) массу проволоки нетто в килограммах.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.7. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

По согласованию потребителя с изготовителем допускается транспортирование проволоки на крупногабаритных катушках массой 1 т и более в открытых транспортных средствах.

5.8. Проволока должна храниться в закрытом складском помещении

5.7, 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 4).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ФЕРРИТНОЙ ФАЗЫ ПРИ ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ И В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ

1. Определение содержания ферритной фазы проводят магнитным методом с использованием ферритомера типа ФЦ-2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. Из каждой пробы или из каждого образца, отбираемых как указано в п. 4.6 настоящего стандарта, изготавливают не менее двух контрольных образцов, размеры которых должны соответствовать указанным в таблице.

мм

Назначение контрольного образца

Диаметр пред. откл. ± 0,1)

Длина (пред. откл. ±1)

Для определения содержания α-фазы при выплавке стали

7

60

Для определения содержания α-фазы в проволоке

5

60

3. Контрольные образцы при выплавке стали изготавливаются из ковшовых проб жидкого металла, заливаемого в охлаждаемый металлический кокиль. Объем отбираемых проб должен обеспечивать изготовление не менее двух контрольных образцов.

4. Заготовки контрольных образцов для определения содержания α-фазы в проволоке изготавливают путем переплавки проволоки в охлаждаемый кокиль из меди, марок М0 или М1 по ГОСТ 859. Переплавку проволоки производят электродуговым способом неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона высшего сорта по ГОСТ 10157.

5. Испытание контрольных образцов проводят согласно инструкции по эксплуатации ферритометра типа ФЦ-2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Методика

определения массовой доли следов мыльной смазки на поверхности сварочной проволоки

Масса следов мыльной смазки на поверхности проволоки определяется весовым методом.

1. Аппаратура и реактивы

Вытяжной шкаф любой конструкции.

Весы лабораторные 2-го класса точности с максимальным пределом взвешивания до или другие, обеспечивающие ту же точность взвешивания.

Диэтиловый эфир по временной фармакопейной статье 42-301-74 или эфир этиловый технический по НТД, бензол по ГОСТ 5955, толуол по ГОСТ 9572, ксилол по ГОСТ 9410.

2. Отбор и подготовка образцов

От каждого мотка (катушки) проволоки, отобранного для контроля, отбрасывается конец длиной 3-, затем отбирают не меньше трех образцов для проведения параллельных определений.

Масса каждого образца в зависимости от диаметра проволоки приведена таблице.

Диаметр проволоки, мм

Масса образца, г, не менее

0,8

20

1,0

30

1,2

40

1,4

50

1,6

60

2,0

70

2,5

80

3,0

100

4,0

120

5,0

140

6,0

160