кривизну на 1 м длины - поверочной линейкой по ГОСТ 8026-92 и щупом по НД;
общую кривизну - по нормативной документации;
смещение кромок - прибором по нормативной документации или штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;
косину реза - обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;
отклонение от окружности - шаблоном по нормативной документации;
глубину дефекта в месте зачистки - штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;
торцевое кольцо на концах труб (притупление) - линейкой по ГОСТ 427-75;
угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378-88.
4.8. Испытание на растяжение основного металла труб типа 1, а также типа 2 диаметром 159-377 мм проводят на продольных относительно оси трубы пятикратных образцах по ГОСТ 10006-80, отбираемых на участке периметра, расположенного под углом 90° к сварному шву.
Испытание на растяжение основного металла труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более проводят по ГОСТ 10006-80 на плоских поперечных пятикратных образцах. Отбор образцов - по ГОСТ 7564-73.
Для испытания труб типа 2 образцы отбирают перпендикулярно к оси трубы.
4.9. Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Испытания проводят на образцах типов 1 и 11 при толщине стенки более 10 мм, образцах типов 2 и 12 или 3 и 13 - при толщине стенки 10 мм и менее.
Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс м/см2).
4.10. Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.
Для труб типа I испытание на растяжение сварного соединения допускается проводить на кольцевых образцах по нормативной документации.
Образцы для испытания сварного соединения отбирают перпендикулярно к шву.
4.11. Для контроля металла сварного соединения на ударный изгиб отбирают перпендикулярно к шву образцы типа VI по ГОСТ 6996-66 для толщины стенки 11 мм и более, образцы типа VII для толщины стенки от 6 до 11 мм.
Надрез на ударных образцах для труб типов 2 и 3 выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
4.12. Испытание на определение доли вязкой составляющей проводят по нормативной документации на образцах типа ДWТТ с фрезерованным надрезом.
Доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытания двух образцов. На одном из образцов допускается снижение величины доли вязкой составляющей на 10 %.
4.13. Контроль сварных швов труб проводят неразрушающими методами по нормативной документации.
4.14. Контроль осевой химической неоднородности (ликвационной полосы) проводят по нормативной документации.
4.15. Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с для труб диаметром менее 530 мм и 20 с для труб диаметром 530 мм и более. Испытанию гидравлическим давлением не подвергаются трубы, изготовленные стыковкой двух труб, прошедших ранее гидравлическое испытание.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждой трубе на расстоянии 100-1500 мм от одного из концов должно быть выбито клеймо с указанием:
товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака; допускается взамен товарного знака указывать условное обозначение;
марки стали или ее условного обозначения;
номера трубы или номера партии, или номера трубы в партии;
клейма технического контроля;
года изготовления.
Участок клеймения четко отмечается краской.
Допускается для труб типа 1 взамен клеймения нанесение маркировки несмываемой краской.
На внутренней поверхности труб диаметром 530 мм и более четко наносится краской: марка стали, номер партии, номер трубы, номинальные размеры по диаметру, толщине стенки и длина трубы. По согласованию изготовителя с потребителем допускается наносить и другие данные.
5.2. Упаковка, транспортирование и хранение труб проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80.
СОДЕРЖАНИЕ
|
1. Основные параметры и размеры1 2. Технические требования4 3. Правила приемки7 4. Методы испытаний7 5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение9 |
