- подтверждение испытаний пробной нагрузкой, проведения гидростатического испытания пробным давлением, обкатки на заводском стенде под нагрузкой, проверки пятна касания и бокового зазора в зубчатом зацеплении;
- подтверждение проведения функциональных испытаний, приемочных испытаний опытных образцов, проверки выполнения операций, соответствующих назначению установки;
- гарантии производителя.
4.1.4.3.2 В комплект документов по эксплуатации и обслуживанию входят:
- сборочные чертежи;
- перечень составляющих компонентов;
- номинальные мощности и характеристики;
- руководство по эксплуатации;
- рекомендации по частоте обследований в полевых условиях, профилактических работ, способы и критерии проверки, критерии отказов и предельных состояний.
4.1.4.3.3 Набор универсальных показателей должен быть определен потребителем в заказе-наряде путем указания дополнительного требования (приложение В, пункт В.3).
4.2 Требования к материалам
4.2.1 Область распространения
В данном разделе установлены контролируемые свойства и технические требования к материалам, используемым в основных элементах, передающих рабочие нагрузки и работающих под давлением.
4.2.2 Сертификат качества материалов
Все материалы, используемые при изготовлении установок, должны иметь сертификаты качества, подтверждающие соответствие материалов требованиям, установленным в конструкторской документации.
4.2.3 Механические свойства
4.2.3.1 Ударная вязкость
4.2.3.1.1 Испытания на ударную вязкость должны соответствовать ГОСТ 9454, ГОСТ 14019, [4] или [5].
4.2.3.1.2 В случае, когда для испытания на ударную вязкость необходимо использовать образцы размерами поперечного сечения менее 10,0×10,0 мм, критерий допустимости должен быть умножен на поправочный коэффициент, приведенный в таблице 1. Уменьшенные испытательные образцы толщиной менее не допускаются.
Таблица 1 - Поправочные коэффициенты для уменьшенных образцов при испытании на ударную вязкость
|
Размер образца, мм |
Поправочный коэффициент |
|
10,0 × 7,5 |
0,833 |
|
10,0 × 5,0 |
0,667 |
4.2.3.1.3 В случае, если импортное оборудование применяется при температуре ниже минус 20 °С, должны быть установлены дополнительные требования по показателю ударной вязкости согласно приложению В, пункт В.2.
4.2.4 Показатели механических характеристик материалов рекомендуется выбирать согласно ГОСТ 19281, ГОСТ 21357, [6] и [7] для климатических исполнений оборудования по ГОСТ 15150, в соответствии с климатическим районированием на территории России и стран СНГ по ГОСТ 16350. Дополнительно рекомендуется применять эквивалентные нормативные документы на материалы, приведенные в 4.2.
4.2.5 Свойства по толщине
Там, где конструкция требует установления свойств в зависимости от толщины материалов, должно проводиться испытание согласно ГОСТ 28870 или [5], если уменьшение толщины превышает 25 %.
4.2.6 Оценка материала
Механические испытания следует выполнять на оценочных образцах, представляющих партию, используемую при изготовлении детали, из материала той же самой плавки и термообработки. Испытания должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 1497, ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 9454, ГОСТ 9651, ГОСТ 10145, ГОСТ 14019 или [5] с использованием материала в окончательно термообработанном состоянии. Для испытаний по оценке материала снятие напряжений, сопровождающих сварку, термообработкой не считается. Оценочные испытания материала могут быть проведены до снятия напряжений при условии, что температура снятия напряжений ниже той, при которой происходит изменение состояния термообработки.
Размер оценочного вырезанного образца детали следует определять по методу эквивалентного круга ER. На рисунке 1 приведены базовые модели для определения ER для простых сплошных и полых деталей. Некоторые из представленных форм могут быть использованы для оценочных испытательных вырезанных образцов. Рисунок 2 показывает ступени для определения главного ER для некоторых сложных частей. ER детали следует определять с использованием фактических размеров этой детали, какими они будут в термообработанном состоянии. ER для оценочного вырезанного образца должен быть равен или больше размеров эквивалентного круга той детали, которую он определяет, но не более .
Рисунок 3 иллюстрирует методику определения требуемых размеров килевой балки.
Оценочные вырезанные образцы могут являться частью тех компонентов, которые они представляют, или отдельными от данных компонентов, а также изъятой из технологического цикла производственной деталью. Однако во всех случаях вырезанные образцы должны быть той же самой плавки, что и те детали, которые они оценивают, подвергнуты тем же самым обрабатывающим операциям и должны термообрабатываться вместе с этими деталями.
|
|
|
|
|
|
ER = Т |
ER = 1,1 Т |
ER = 1,25 Т |
ER = 1,5 T |
Примечание - Если L меньше Т, то деталь считают пластиной толщиной L.
а - сплошные профили - длиной L (круг, шестигранник, квадрат, прямоугольник или пластина)
|
ER = 2T |
1) для расчета используют наибольшую толщину ER = 2,5T, если D меньше . ER = 3,5T, если D больше . |
|
А - оба конца открыты |
Б - один или оба конца ограничены или закрыты |
Примечание - Если L меньше D, то считают, что пластина толщиной Т. Если L меньше Т, то считают, что пластина толщиной L.
б - трубчатые профили
Образцы должны быть в пределах огибающей S, проведенной на расстоянии 1/4 толщины от контура детали в наибольшем сечении
в - профили килевых балок
Рисунок 1 - Модели ER для профилей
|
|
|
|
|
а - упрощение геометрии узла |
б - построение модели узла с использованием значений ER |
в - определение значений ER в пересечении элементов |
Примечания:
1. Значение диагонали (на изображении в) может быть измерено вместо расчета при расположении значений ER на пересечении под прямым утлом друг к другу.
2. Рекомендуется использовать при определении главного эквивалентного круга для сложных профилей следующую последовательность:
- приведите компоненты к простым профилям;
- превратите простые профили в значения ER. Значение ER при пересечении эквивалентно диагонали или диаметру окружности, которая может быть описана вокруг области пересечения, перпендикулярно к большему профилю ER (на изображении в);
- наибольшее значение ER как для простого компонента, так и для пересечения, должно быть принято в качестве ER для сложного профиля.
Рисунок 2 - ER для сложных форм
|
ДАНО: ER = ER = 2,3R (см. рисунок 3в) РАСЧЕТ R = ER/2,3 = 1,75R = 1,75 × 27,6 = 2,5R = 2,5 × 27,6 = 3,5R = 3,5 × 27,6 = ПОСТРОЙТЕ КИЛЕВУЮ БАЛКУ |
|
Рисунок 3 - Построение поперечного сечения килевой балки
Испытательные образцы должны быть взяты из части компонентов или отдельных оценочных вырезанных образцов таким образом, чтобы их продольная центральная ось была полностью в пределах огибающей сердечник 1/4 толщины для сплошных вырезанных образцов или составлять зоны, находящейся в середине самого толстого сечения для полого вырезанного образца. База тензометра на образце для испытания на растяжение или зарубка на образце для испытания на ударную вязкость должны быть удалены от концов вырезанного образца на расстояние не менее 1/4 толщины.
Испытательные образцы, взятые из деталей изделия, должны быть извлечены из области внутри огибающей сердечник 1/4 толщины в наиболее толстом сечении данной детали.
4.2.7 Производство
Производственные процессы должны обеспечивать повторяемость изготовленных компонентов, которые отвечают всем требованиям настоящего стандарта. Все обрабатываемые давлением материалы должны быть обработаны с использованием таких процессов, которые образуют пластически деформированную структуру по всей детали.
Все операции по термообработке должны быть выполнены с использованием оборудования, квалифицированного в соответствии с требованиями, предъявленными изготовителем или предприятием, выполняющим обработку металлов. Загрузка материала в печь для термообработки должна быть такой, чтобы присутствие какой-либо одной детали не оказывало вредного воздействия на результат термообработки любой другой детали данной партии. Температура и продолжительность циклов термообработки должны быть определены в соответствии с НД изготовителя. Фактическая температура и продолжительность термообработки должны быть зарегистрированы и оформлены протоколы для всех термообработанных деталей.
Примечание - Приложение В содержит рекомендации по проведению квалификационных испытаний термообрабатывающего оборудования.
4.2.8 Химический состав
Для каждой плавки должен быть проведен анализ химического состава данного материала по всем элементам, указанным в НД производителя на материал. Химический состав материала - по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12359.
4.2.9 Требования к сварке
4.2.9.1 Данный раздел содержит требования к сварке нагруженных основной нагрузкой компонентов и компонентов, работающих под давлением, включая соединительные швы и восстановительные (ремонтные) операции.
4.2.9.2 Требования к качеству сварки
Все сварочные работы следует проводить с использованием технологических процессов сварки по ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 2601, ГОСТ 3242 или [8], [9], [10].
Сварочные работы должны быть выполнены квалифицированными сварщиками.
Технологические процессы сварки для основных материалов, не приведенных в вышеуказанных стандартах, должны быть квалифицированы по отдельности или по группам, исходя из свойств свариваемости, растяжимости или химического состава материала. Если пластичность основного материала такова, что она не отвечает требованиям ГОСТ 14019 или [8] к испытаниям на изгиб, то должны быть проведены испытания на изгиб следующим образом. Брусок для испытания на изгиб, изготовленный из основного металла и термообработанный до такой пластичности и прочности, которые отвечают требованиям соответствующих НД, должен быть согнут до разрушения. Затем оставшаяся половина образца должна допускать изгиб в пределах 5°.
4.2.9.3 Документация на сварку
Сварочные работы следует проводить в соответствии с ТУТПС, изложенные и квалифицированные согласно соответствующему стандарту. ТУТПС должны описывать все существенные, несущественные и дополнительные существенные (при необходимости см. [8]) варианты, приведенные в соответствующем стандарте.
В ПКТПС должны быть зафиксированы все существенные и дополнительные существенные (при необходимости) варианты технологического процесса сварки, используемого для квалификационных испытаний. ТУТПС и ПКТПС должны храниться в записи в соответствии с требованиями 4.6.
4.2.9.4 Контроль расходных материалов
Сварочные расходные материалы должны соответствовать НД производителя расходных материалов. Производитель должен иметь технологический процесс хранения и контроля сварочных расходных материалов. Материалы с низким содержанием водорода следует хранить и использовать в соответствии с рекомендациями производителя с сохранением их исходного состояния с низким содержанием водорода.
4.2.9.5 Свойства сварного шва
Механические свойства сварного шва, как определено квалификационными испытаниями технологического процесса сварки, должны, по меньшей мере, соответствовать минимальным заданным механическим свойствам, требуемым проектом. Если для основного материала требуется проведение испытания на удар, то это должно быть также требованием для квалификации технологического процесса сварки. Результаты испытания материала шва и основного материала в ЗТВ должны отвечать минимальным требованиям к основному материалу. В случае соединительных швов вышеуказанным требованиям должны отвечать только ЗТВ тех материалов, которые требуют проведения ударных испытаний.
Все испытания сварных швов следует проводить вместе с испытуемыми сварными изделиями, прошедшими после сварки требуемую для них термообработку.
4.2.9.6 Термообработка после сварки
Термообработку компонентов после сварки следует проводить согласно ТУТПС.
4.2.9.7 Требования по контролю качества
Требования к контролю качества сварных швов должны соответствовать разделу 8.
4.2.9.8 Особые требования к производству сварных швов
Типы сварных швов и их размеры должны соответствовать требованиям чертежа и должны быть включены в НД производителя на технологический процесс сварки.
4.2.9.9 Особые требования к восстановительным (ремонтным) швам
В дополнение к требованиям, указанным в 8.2 - 8.7, должны предъявляться и нижеуказанные:
4.2.9.10 Доступ
Должен иметься достаточный доступ для оценки, извлечения и осмотра того места, которое требует исправления (восстановления).
4.2.9.11 Сплавление
Выбранные требования технологического процесса сварки и имеющийся доступ для исправления должны быть такими, чтобы обеспечить полное сплавление с основным материалом.
4.2.9.12 Поковки и отливки
Все исправления сваркой следует выполнять в соответствии с технологическим процессом сварки производителя. Технологические процессы сварки должны быть документированы и должны представляться по требованию потребителя.
Прежде чем производить какие-либо исправления, производитель должен описать и документально оформить следующие критерии для допустимых исправлений:
- тип дефекта;
